在鋁和鋁合金的表面處理方法中，硬質(zhì)氧化是工業(yè)上應用zui為普遍的一種。常用的方法包括硫酸硬質(zhì)氧化、鉻酸硬質(zhì)氧化、草酸硬質(zhì)氧化和磷酸硬質(zhì)氧化等。鋁的硬質(zhì)氧化工藝是利用金屬的氧化原理，通過電解氧化法生成帶色的硬質(zhì)氧化鋁膜層”。這種膜層不僅具有良好的耐磨性能。而且耐蝕性和吸附涂料與色料的能力都很強，可作為零部件表面的打底層。

經(jīng)分析原因認為，在鉻酸硬質(zhì)氧化工序完成后，連接座螺紋深孔內(nèi)的殘留液體未能及時排出，殘留在孔內(nèi)底端部位。檢測方雖然在整個工序中有連接座表面的清洗環(huán)節(jié)，但仍未能將螺紋深孔內(nèi)的殘留酸性液體清洗干凈。在連接座的包裝封存過程中，殘留液體從深孔內(nèi)流出。吸附在塑料薄膜和零件接觸的部位，經(jīng)一段時間的放置或儲存后造成鉻酸硬質(zhì)氧化膜層出現(xiàn)腐蝕破壞。從而形成白點區(qū)域。這也與宏觀檢驗中表面白斑區(qū)域呈現(xiàn)的液體流淌狀花樣相吻合。相對于硬質(zhì)氧化膜而言具有極強的滲透能力。尤其是在隨著流動液體遷移的運動過程中，易與鋁基體及氧化膜反應生成可溶性金屬氯化物。產(chǎn)生電極電位，在局部微小區(qū)域形成原電池，進而導致蝕孔的產(chǎn)生。

鋁及鋁合金的氧化處理的方法主要有兩類：

天然氧化

氧化膜較薄，厚度約為0.5～4微米,且多孔，質(zhì)軟，具有良好的吸附性，可作為有機涂層的底層，但其耐磨性和抗蝕性能均不如陽極氧化膜；

電化學氧化

氧化膜厚度約為5～20微米（硬質(zhì)陽極氧化膜厚度可達60～200微米），有較高硬度，良好的耐熱和絕緣性，抗蝕能力高于化學氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。

化學氧化

鋁及鋁合金的化學氧化處理設備簡單，操作方便，生產(chǎn)，不消耗電能，適用范圍廣，不受零件大小和形狀的限制。

鋁及鋁合金化學氧化的工藝按其溶液性質(zhì)可分為堿性氧化法和酸性氧化法兩大類。

按膜層性質(zhì)可分為:氧化物膜、磷酸鹽膜、鉻酸鹽膜、鉻酸－磷酸鹽膜。

堿性氧化

1、硫酸濃度：通常采用15%～20%。濃度升高，膜的溶解速度加大，膜的生長速度降低，膜的孔隙率高，吸附力強，富有彈性，染色性好（易于染深色），但硬度，耐磨性略差；而降低硫酸濃度，則氧化膜生長速度加快，膜的孔隙少，硬度高，耐磨性好。所以，硬質(zhì)氧化用于防護，裝飾及純裝飾加工時，多使用允許濃度的上限，即20%濃度的硫酸做電解液。

2、電流密度：在一定限度內(nèi)，電流密度升高，膜生長速度升高，硬質(zhì)氧化時間縮短，生成膜的孔隙多，易于著色，且硬度和耐磨性升高；電流密度過高，則會因焦耳熱的影響，使零件表面過熱和局部溶液溫度升高，膜的溶解速度升高，且有燒毀零件的可能；電流密度過低，則膜生長速度緩慢，但生成的膜較致密，硬度和耐磨性降低。

3、氧化時間：氧化時間的選擇，取決于電解液濃度，溫度，陽極電流密度和所需要的膜厚。相同條件下,當電流密度恒定時,膜的生長速度與氧化時間成正比；但當膜生長到一定厚度時,由于膜電阻升高,影響導電能力,而且由于溫升,膜的溶解速度增大，所以膜的生長速度會逐漸降低，到后不再增加。

4、攪拌和移動：可促使電解液對流,強化冷卻效果，保證溶液溫度的均勻性，不會造成因金屬局部升溫而導致氧化膜的質(zhì)量下降。

5、鋁合金成分：一般來說,鋁金屬中的其它元素使膜的質(zhì)量下降，且得到的氧化膜沒有純鋁上得到的厚,硬度也低，不同成分的鋁合金,在進行硬質(zhì)氧化處理時要注意不能同槽進行。

鋁型材產(chǎn)品加工流程：

鋁通過合成其他合金元素經(jīng)過熔鑄得到鋁錠（鋁錠是用來熔鑄鋁棒的原材料）。

鋁錠在經(jīng)過熔鑄得到鋁棒（鋁棒是用來生產(chǎn)擠壓工業(yè)鋁型材的原材料）。

鋁棒制作成工業(yè)鋁型材需通過以西工藝流程：

①：熔爐加熱。

②：模具設計（模具是根據(jù)產(chǎn)品需求而設計的產(chǎn)品擠壓定型器具）。

③：利用擠壓機（6063-T5系列常見型材擠壓機一般在1300-1600噸，如需要制作更高規(guī)格的型材需要根據(jù)實際情況采用更高頓悟的擠壓機）擠壓，經(jīng)過模具得到不同界面的工業(yè)鋁型材產(chǎn)品。

④：鋁型材校正。

⑤：拉直。

⑥：時效（時效是影響工業(yè)鋁型材產(chǎn)品強度和硬度的關(guān)鍵步驟）

⑦：氧化處理。

⑧：噴砂氧化（噴砂氧化是細化型材表面拉伸紋，而做的表面二次處理，可以細化工業(yè)鋁型材表面微孔，增強能力）。