鋁合金壓鑄的優(yōu)點(diǎn)和好處

那我們所了解的鋁合金壓鑄都有些什么樣的優(yōu)點(diǎn)和好處呢？它的優(yōu)點(diǎn)主要分為5個(gè)方面的：

1、鋁合金的導(dǎo)熱性、導(dǎo)電性、切削性能較好。

2、鋁合金線收縮較小，故具有良好的填充性能，但體收縮較大，易在后凝固處生成大的縮孔現(xiàn)象。

3、鋁合金密度小、強(qiáng)度大，其抗拉強(qiáng)度與密度之比為9～15，在高溫或低溫下工作時(shí)，同樣保持良好的力學(xué)性能。

4、鋁合金壓鑄時(shí)易粘模，壓鑄鋁合金鐵的質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般控制在0.8%～0.9%范圍可減輕粘?，F(xiàn)象。

5、鋁合金具有良好的耐蝕性和性，大部分鋁合金在淡水、海水、濃、硝鹽酸、及各種有機(jī)物中均有良好的耐蝕性。

機(jī)械拋光法和噴丸法的區(qū)別

　　1、機(jī)械處理法：

　　主要包括鋼絲刷輥拉絲法，機(jī)械拋光法、噴丸法。

　　a、鋼絲刷輥拋光法也就是刷輥在電機(jī)的帶動下，刷輥以與軋件運(yùn)動相反的方向在板帶的上下表面高速旋轉(zhuǎn)刷去氧化皮。刷掉的氧化皮采用封閉循環(huán)冷卻水沖洗系統(tǒng)沖掉。

　　b、 機(jī)械拋光是靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉(zhuǎn)體表面，可使用轉(zhuǎn)臺等輔助工具，表面質(zhì)量要求高的可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉(zhuǎn)運(yùn)動。利用該技術(shù)可以達(dá)到Ra0.008μm的表面粗糙度。

　　c、噴丸分為拋丸和噴砂：

　　用鋼丸或砂粒進(jìn)行表面處理，打擊力大，清理效果明顯。但拋丸對薄板工件的處理，容易使工件變形，且鋼丸打擊到工件表面(無論拋丸或噴丸)使金屬基材產(chǎn)生變形，由于Fe304和FE203沒有塑性，破碎后剝離，而油膜與其材一同變形，所以對帶有油污的工件，拋丸、噴砂無法徹底清除油污。在現(xiàn)有的工件表面處理方法中，清理效果最佳的還數(shù)噴砂清理。噴砂適用于工件表面要求較高的清理。噴砂過程中產(chǎn)生大量的矽塵無法清除，嚴(yán)重影響操作工人的健康并污染環(huán)境。

壓鑄有以下幾個(gè)優(yōu)點(diǎn)：

1、非常高的尺寸性，在鑄件部件中小公差是可能的；

2、需要更低的機(jī)械公差和更少的加工；

3、可生產(chǎn)空心柱狀鑄件，例如軸承體、窄鉆孔鑄件和在鑄件上刻字的鑄件；

4、生產(chǎn)率高，生產(chǎn)時(shí)間短；

5、壓鑄中模具在壓強(qiáng)為15～120MPa的條件下填充。在凝固過程中壓力一直起作用。壓力在鑄造機(jī)器中產(chǎn)生，并且通過活塞應(yīng)用于熔體中，而活塞漿熔融金屬注入到模具中。通過這種方法可以生產(chǎn)出壁厚少于1mm、具有鋒利邊緣的鑄件。較高的鑄造壓力導(dǎo)致了較高的金屬流動粘度（10～150m/a）和較短的填充時(shí)間（150～20ms）。這也意味著當(dāng)逐漸與模具表面接觸時(shí)，盡管冷卻速度很快，但是在模具沒有完全填滿之前是不會凝固的。真因?yàn)檫@個(gè)原因，的模具填充是非常重要的。在模具表面起作用的高壓也會產(chǎn)生壓力，使兩個(gè)半模具分開，而這個(gè)力與相應(yīng)的“緊鎖力”相反。這些力給模具很大的負(fù)載，不像再冷鑄中那樣，需要使用熱工作鋼和小盒及帶有穩(wěn)定夾架的固態(tài)模具。與機(jī)器有關(guān)聯(lián)的水壓單元安裝了一個(gè)高壓蓄水池，并且控制機(jī)器需要廣泛的自動化。所有的這些都加倍了機(jī)械和工具的成本。生產(chǎn)的高尺寸性和表面性質(zhì)，和高產(chǎn)量共同使這個(gè)工藝更加經(jīng)濟(jì)，尤其是對于長周期的工藝。這些也是為和壓鑄比其他鑄造工藝更廣泛用于鋁合金的原因。所有模具部件的負(fù)載增大了鑄件的壓力，因此砂芯使用時(shí)不能超過特定的溫度（比低壓壓鑄中的溫度高）。金屬核心必須拔出以便允許鑄件能從模具中取出，他在實(shí)踐中是不能用做凹槽的，這也限制了壓鑄件的設(shè)計(jì)。然而在很多情況下，可以找到合適的方法彌補(bǔ)這個(gè)缺陷。