影響鋁型材噴涂中的粉耗

  靜電粉末涂裝法是運(yùn)用高壓電場(chǎng)的感應(yīng)效應(yīng)，使粉末涂料和被涂物受到感應(yīng)而分別帶上彼此相反電荷，從而把帶電荷的粉末涂料吸附到帶相反電荷的被涂物上面，然后粉末涂料經(jīng)過(guò)熔融流平、烘烤固化得到涂膜的涂裝方法。未經(jīng)表面處理的鋁合金擠壓型材外觀(guān)單一，并在潮濕的大氣中容易腐蝕，因而鋁型材一般都要進(jìn)行表面處理，而粉末噴涂就是現(xiàn)階段鋁型材發(fā)展的一個(gè)主要趨勢(shì)。由于粉末噴涂存在如下優(yōu)點(diǎn)：①表面顏色豐富、質(zhì)感柔和；②抗腐蝕性好、不易被污染；③耐候性好，保質(zhì)期達(dá)10年以上；④粉末涂層堅(jiān)固耐用，生產(chǎn)簡(jiǎn)單等特點(diǎn)。粉末涂料從在鋁型材上應(yīng)用以來(lái)，得到飛速發(fā)展。尤其是在經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)的長(zhǎng)江三角洲和珠江三角洲地區(qū)，粉末噴涂鋁型材的市場(chǎng)份額已經(jīng)超過(guò)60%。

　　 隨著國(guó)家節(jié)能減排方針的實(shí)施，以及鋁型材企業(yè)對(duì)成本控制意識(shí)的提高，降低粉末在鋁型材噴涂中的粉耗，是節(jié)能減排和降低成本的重要方向。

　　 影響粉末在鋁型材噴涂中的粉耗的因素很多，大的方面主要有兩個(gè)。一方面，與粉末涂料本身的性質(zhì)有關(guān)，另一方面，和粉末的噴涂過(guò)程密切相關(guān)，例如噴涂的工藝條件、工件間距、設(shè)備的使用狀態(tài)、員工的操作水平等等。

鋁壓鑄件加工數(shù)日后發(fā)霉發(fā)黃是什么原因

　　鋁壓鑄件加工數(shù)日后發(fā)霉發(fā)黃是什么原因？

　　1、鋁合金在加工數(shù)日后，應(yīng)清洗工序，發(fā)霉（發(fā)黑）發(fā)黃應(yīng)是切屑液氧化后的結(jié)果。問(wèn)題不大。

　　2、如出現(xiàn)了類(lèi)似現(xiàn)象,可能有二個(gè)原因: 一.切屑液氧化后的結(jié)果 二. 制品在取出后進(jìn)行冷卻時(shí)所殘留的水造成.

　　3、發(fā)霉現(xiàn)象：主要是沒(méi)做好防潮處理，發(fā)黃現(xiàn)象：切削液氧化和壓鑄時(shí)的脫模劑濃度。

　　4、是鋁合金溶液處理時(shí)的除渣劑的問(wèn)題，除渣劑缺少氟鹽的含量，查一查除渣劑的配方。再常見(jiàn)的處理放法，在鋁合金 溶液除渣過(guò)程中加入0.2---0.5的氟鋁酸鈉，就可以防止鑄件加工后變色發(fā)霉現(xiàn)象。

　　5、受潮是主要原因!

　　6、噴涂涂料有問(wèn)題!時(shí)間過(guò)久,產(chǎn)品表面氧化后導(dǎo)致發(fā)霉.

　　7、鋁合金是liang性金屬，遇到酸性或堿性的物質(zhì)會(huì)變成不同的顏色，如果機(jī)械加工過(guò)程中切削液選擇不正確的話(huà)，一段時(shí) 間后，壓鑄鋁會(huì)產(chǎn)生像發(fā)黃.發(fā)霉.甚至長(zhǎng)毛的現(xiàn)象，實(shí)際上就是產(chǎn)生基體腐蝕。解決的方法之一是選擇中性的切削液，根本的方法是在表面形成一層膜，阻止腐蝕的產(chǎn)生 。

　　8、鋁壓鑄件發(fā)霉的原因很多，常見(jiàn)的如

　　①，脫模劑質(zhì)量差 或濃度不合適。

　?、?，如有機(jī)加工用到切削液的話(huà)，那么有可能 切削液選擇不適當(dāng)。

　　③，包裝前增加清洗，烘干工序 。

擠壓鋁型材表面起泡起皮，要怎么處理？

     氣泡或起皮：在制品表面出現(xiàn)凸形的泡，常見(jiàn)于頭、尾部，完整的叫氣泡，已po裂的叫起皮。

一、擠壓產(chǎn)品氣泡、起皮產(chǎn)生的原因

　　1.擠壓筒、擠壓墊磨損超差，擠壓筒和擠壓墊尺寸配合不當(dāng)，使用的墊片直徑差超過(guò)允許值；

　　2.擠壓筒和擠壓墊太臟，粘有油污、水分、石墨等；

　　3.潤(rùn)滑油中含有水；

　　4.鑄錠表面鏟槽太多，過(guò)深，或鑄錠表面有氣孔、砂眼，組織疏松、有油污等；

　　5.更換合金時(shí)，筒內(nèi)未清理干凈；

　　6.擠壓筒溫度和擠壓鑄錠溫度過(guò)高；

　　7.鑄錠溫度、尺寸超過(guò)允許負(fù)偏差；

　　8.鑄錠過(guò)長(zhǎng)，填充太快，鑄錠溫度不均，引起非鼓形填充，因而筒內(nèi)排氣不完全，或操作不當(dāng)，未執(zhí)行排氣工序；

　　9.?？自O(shè)計(jì)不合理，或切殘料不當(dāng)，分流孔和導(dǎo)流孔中的殘料被部分帶出，擠壓時(shí)空隙中的氣體進(jìn)入表面。

　二、消除方法

　　1.合理設(shè)計(jì)擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸，經(jīng)常檢查工具尺寸，保證符合要求，擠壓筒出現(xiàn)大肚要及時(shí)修理，擠壓墊不能超差；

　　2.工具、鑄錠表面保持清潔、光滑和干燥；

　　3.更換合金時(shí)，徹di清筒；

　　4.經(jīng)常檢查設(shè)備和儀器，防止溫度過(guò)高、速度過(guò)快；

　　5.嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)程和各項(xiàng)制度；

　　6.合理設(shè)計(jì)、制造工模具，導(dǎo)流孔和分流孔設(shè)計(jì)成1°-3°內(nèi)斜度；

　　7.嚴(yán)格操作，正確剪切殘料和完全排氣。

鋁壓鑄件產(chǎn)生拉模的原因及預(yù)防措施

       特征及檢驗(yàn)方法：沿開(kāi)模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴(yán)重時(shí)為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生粘合，粘附而拉傷，以致鑄件表面多料或缺料。

　　產(chǎn)生原因：1、型腔表面有損傷(壓塌或敲傷)。2、脫模方向斜度太小或倒斜。3、頂出時(shí)不平衡，頂偏斜。4、澆注溫度過(guò)高、模溫過(guò)高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附。5、脫模劑效果不好。6、鋁和金成份含鐵量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

　　預(yù)防措施：1、修復(fù)模具表面損傷部位，修正脫模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光潔度。2、調(diào)整頂桿，使頂出平衡。3、更換脫模效果好的脫模劑。4、調(diào)整合金含鐵量。5、降低澆注溫度，控制模具溫度平穩(wěn)、平衡。6、調(diào)整內(nèi)澆口方向，避免金屬液直沖型芯、型壁。