輪轂電泳涂裝改進措施

1）提高脫脂效果，可以從以下幾個方面來考慮：

A.工藝方面，可以在*前面增加一道熱水噴淋清洗工序，可有效去除工件表面90%以上的機械雜質(zhì)，減輕脫脂工序的負荷。另外，這對于輪轂夾縫夾帶殘酸問題也會有一定程度的改善。

B.選擇優(yōu)化脫脂劑品種。根據(jù)脫脂劑各組分的不同作用，適當(dāng)調(diào)整配比，并適當(dāng)減少偏硅酸鈉含量（它的清洗性差，遇酸形成難以洗掉的硅膠，危害極大）。充分發(fā)揮表面活性劑的組合效應(yīng)，增添滲透劑、乳化劑，可*大限度地除盡夾縫內(nèi)油污。

C.加強對脫脂槽液的管理。脫脂液有效濃度以游離堿度來控制，但不能單憑游離堿來判斷脫脂液的效果，因為盡管堿度不降低，但表面活性劑的有效濃度也會損失或失效，因此除需要每天補加脫脂劑外，還需定期換槽。換槽時將二次脫脂液繼續(xù)作為預(yù)脫脂液用，重新配二次脫脂液，這樣既提高脫脂液的利用率，又能使脫脂液始終保持*佳狀態(tài)。同時生產(chǎn)中，嚴格按工藝要求對脫脂溫度、時間等參數(shù)進行控制。

2）加強對工件脫脂后的水洗加強脫脂后的水洗，經(jīng)常更新水洗用水，防止水洗槽內(nèi)的污物對工件造成二次污染，同時也要防止工件在工序間出現(xiàn)返銹現(xiàn)象。

3）酸洗液的選擇常用的酸洗液有鹽酸、磷酸、硫酸等。經(jīng)過現(xiàn)場實驗驗證，采用硫酸除銹時，漆膜起泡率高；鹽酸除銹起泡輕微；磷酸除銹*有利。當(dāng)然，還應(yīng)從成本及適應(yīng)自動化生產(chǎn)線節(jié)奏上來綜合考慮選用何種酸洗液，但考慮夾縫問題，建議不選擇硫酸。

4）控制中和工序的中和劑濃度在保證能完全中和輪轂表面、夾縫等處殘留酸液的前提下，盡可能地降低中和劑的濃度，防止堿液殘留在輪轂夾縫內(nèi)。

5）轉(zhuǎn)化膜的選擇與控制提高膜的質(zhì)量，提高其防銹性能，控制各項參數(shù)，防止膜發(fā)花、粗糙等問題。尤其是工件在出現(xiàn)返銹情況時，更應(yīng)注意對前處理轉(zhuǎn)化膜藥液游參數(shù)的控制。

分片電泳解決客車電泳難題（二）

我國的客車生產(chǎn)已進入一個高速發(fā)展的階段，客車涂裝的產(chǎn)能和防腐成為整車廠高度關(guān)注的問題，整車陰極電泳工藝不再是轎車的獨寵。近年來“三龍一通”都分別投入巨資打造整車陰極電泳線?？蛙囌囯娪竟に囈渤蔀槠洹⒋髿?、上檔次的宣傳亮點，讓眾多中小客車廠難以企及。

２分片電泳生產(chǎn)應(yīng)用分析

１）廠房面積：電泳車間約4 000 m2，污水處理站（含鍋爐房）約1 400 m2。

２）生產(chǎn)節(jié)拍：烘干室5工位，烘干時間為45 min時，生產(chǎn)節(jié)拍為9 min/掛（必要時，也可以適當(dāng)提高烘干溫度，減少烘干時間來提高產(chǎn)能）。每臺整車需要3.5掛，連續(xù)生產(chǎn)時，兩班（8 h，1 h準備升溫時間）可以電泳28.5臺車，年產(chǎn)（按252個工作日計算，下同）可達到7 182臺。

３）更新周期：一槽電泳液含原漆電泳液70 t，單車面積（含車架）以150 m2計算，消耗原漆85 g/m2，材料利用率為95%，如果年產(chǎn)量為5 000臺左右時，穩(wěn)定性好的電泳漆，可以符合更新周期為1年的要求。

４）工位器具：為提高裝掛效率，焊接合成的大總成直接裝掛在器具上轉(zhuǎn)到電泳車間，

５）為充分利用電泳涂裝線，減少電泳維護費用分攤，也可以考慮承接一部分其他單位的電泳任務(wù)。

隨著汽車“三包”法規(guī)的實施，客車行業(yè)對耐腐蝕性能的關(guān)注度越來越高，銹蝕嚴重不但影響產(chǎn)品質(zhì)量，引起客戶的嚴重抱怨，也會對客車廠家的售后、效益、品牌等造成長期影響。因此，客車電泳勢在必行，如何利用有限的投資、空間建成電泳線是每個客車廠家需要考慮的事情，希望能給同行提供一些借鑒。

電泳涂裝在緊固件上的應(yīng)用研究

隨著我國汽車工業(yè)的飛速發(fā)展，對汽車產(chǎn)品的質(zhì)量也提出了越來越高的要求。汽車的高安全性、高環(huán)保性及多元化的個性在緊固件的表面防護技術(shù)上也得到了體現(xiàn)。目前汽車上緊固件的表面處理工藝主要有氧化．（發(fā)黑）、磷化、電鏡（鎖鋅、鋅銖合金、裝飾銘）、達克羅涂覆等。眾所周知，氧化（發(fā)黑）處理存在能耗大、工藝不穩(wěn)定、膜層不牢固等缺點；磷化處理的耐腐蝕性能差；電鏡的鈍化處理液和達克羅涂料中都含有 C產(chǎn)，不環(huán)保，普通電鎖層的耐腐蝕性能在 144 小時左右，達克羅涂覆耐腐蝕性能 可以達到 500- 1000 小時，但成本比較高，膜層耐潮濕性差（耐濕熱240 小時），不耐磨。

為了提高緊固件表面處理質(zhì)量及符合環(huán)保法規(guī)的需求，除了上述表面處理工藝外，國外汽車公司有采用陰極電泳涂裝工藝對螺栓等緊固件進行表面處理。根據(jù)緊固件不同的質(zhì)量要求，采用不同的工藝方案，其耐鹽霧性能可達到 240-1000 小時以上，而且漆膜磨擦系數(shù)適宜 ，不影響產(chǎn)品 裝配，可以代替電鎖的鈍化工藝，有利于環(huán)保。

陰極電泳涂裝由于機械化程度高、環(huán)保、漆膜具有優(yōu)異的耐腐蝕性能，在汽車車身及零部件涂裝上已應(yīng)用數(shù)年，是成熟的工藝。但在螺栓等緊固件上應(yīng)用在國內(nèi)尚屬空白，確實是一項新技術(shù)，是電泳涂裝的 一個新領(lǐng)域。在原有成熟的電泳涂裝工藝的基礎(chǔ)上，進行了大量試驗研究，驗證了電泳涂裝工藝在緊固件上應(yīng)用的可行性，并與現(xiàn)應(yīng)用的電鎖及達克羅涂覆等工藝進行了性能和成本比較。

通過電泳涂裝在緊固件上的應(yīng)用工藝試驗研究得出以下結(jié)論：

(1 ) 緊固件采用電泳涂裝進行表面處理的工藝方案可行。

(2 )必須采用緊固件電泳涂料才能達到緊固件表面處理質(zhì)量要求。

(3 )緊固件采用電泳涂裝工藝：從質(zhì)量和成本上以及從環(huán)保要求方面都具有較好的社會效益。