濟南協(xié)進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。對于少數(shù)材質(zhì)晶粒粗大衰減嚴重的鍛件，為了避免出現(xiàn)“林狀回波”，提高信噪比，應(yīng)選用較低的頻率，一般為1。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

大型軸類鍛件走臺鍛造

  在生產(chǎn)實際過程中，經(jīng)常會出現(xiàn)產(chǎn)品規(guī)格超出本企業(yè)壓機綜合生產(chǎn)能力的情況。比如壓機的噸位雖然可以滿足工藝的需要，但是操作機的噸位太小，無法進行鐓粗拔長。鍛模雖然是一個死物，卻有自己的運動規(guī)律，如果想要正確的運用它就要先掌握好鍛模的運動方式。尤其是因無法鐓粗而直接拔長的鍛比又非常小，無法滿足生產(chǎn)要求。那么在市場競爭激烈的情況下，鍛件本身利潤已很薄，如果再進行外協(xié)生產(chǎn)，不但質(zhì)量和交貨期難以保證，僅從訂貨價格和利潤上也會損失很大。本文介紹了在小噸位操作機的條件下，利用壓機走臺鍛造的方法，不僅能夠滿足合格產(chǎn)品的制造需要，同時也可把企業(yè)自身的生產(chǎn)能力空間大大拓展。

  大型齒輪軸

   公司承接了國內(nèi)某大型齒輪箱廠三件齒輪軸訂貨，材料為17CrNiMo6，鍛件大身直徑尺寸超過1100mm(如圖1所示)，鍛件實重27t多，無損檢測要求不能有1．6mm缺陷。針對如此高的技術(shù)要求，材料選購上海重型機器廠38t雙真空精煉鋼錠。當年公司36MN水壓機原配操作機的能力只有20t。除此以外，還有一臺10t翻料機，雖嫌太小，但在幫助旋轉(zhuǎn)方面能起一點點作用。立足于本企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件，根據(jù)有效壓實鍛造法工藝準則判斷，采用走臺鍛造方法，對鍛件的壓實鍛透、保證無損檢測合格是不成問題的，關(guān)鍵在于操作過程能否順利實現(xiàn)。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工大變截面齒輪軸楔橫軋制成功汽車速箱齒輪軸的傳統(tǒng)鍛造工藝是用模鍛來生產(chǎn)毛坯。走臺鍛造使用壓機走臺的中部，該位置經(jīng)常用來鐓粗鋼錠，其強度和剛度不成問題。走臺鍛造的方式相當于FM法拔長，使用的鋼錠平均直徑約1500mm，計算出鍛件大身段的鍛比為1．84。考慮到該材料塑性較好，所以采取不倒棱、不壓鉗把，直接拔長。待大變形過程結(jié)束后，先壓八方，然后再去掉鋼錠冒口，在底部壓鉗把，這樣可以大大減輕坯料重量，使得成形過程容易些。為了保證充分壓實鍛透，在總共只有8趟的拔長過程中，采取了每趟一砧滿砧壓中間的措施。全過程一共只翻轉(zhuǎn)兩次180。，相當于每個方向連續(xù)拔長4趟，其中有兩趟壓過鍛件大身1105mm尺寸，一般一次為980mm(見表1鍛造工藝)。在這兩次翻轉(zhuǎn)時，都是用抱鉗將坯料夾出，在水壓機外側(cè)翻轉(zhuǎn)后，再抱回走臺，繼續(xù)鍛造。由于工藝設(shè)計和班組操作配合得當，這三件齒輪軸都順利成形。需要注意的是，在后兩火的加熱過程中，要控制保溫時間不要太長，防止晶粒過分長大。然后，通過鍛后兩次正火細化晶粒加回火消除應(yīng)力，鍛件后經(jīng)超聲檢測，沒有發(fā)現(xiàn)明顯的缺陷波顯示，內(nèi)部質(zhì)量非常理想。

濟南協(xié)進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。其缺陷的主要取向仍與筒體外圓表面平行，所以筒類鍛件的探傷仍以直探頭外圓面探測為主，但對于壁較厚的筒類鍛件，須加用斜探頭探測。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

鍛件電爐冶煉

 電爐鋼鐵料配入時減少外購廢鋼配入量，由于外購廢鋼多為輕薄料，氧化嚴重，還可能因為存放不當使廢鋼受潮，會將廢鋼上附著的水分以結(jié)晶水形式進入鋼中，使鋼液中的H、0含量升高。為避免該問題，電爐裝入鋼鐵料中選用我廠大型機架的機架冒口返回料，該返回料屬大型返回料，成本低且氧化程度低，避免了電爐原料配備時帶人較多的氫。1除每次探傷前應(yīng)校準靈敏度外有下述情況時,必須對探傷靈敏度進行重新校準。電爐熔煉增加配碳量，由以往配量0．6％增至0．8％，同時加大爐門氧槍碳粉噴入量，在氧化期使熔池充分沸騰，為鋼液去氣提供良好的動力學(xué)條件。電爐煉鋼時選用偏心爐底電爐冶煉，因為偏心底出鋼時爐體傾動小，鋼流短且呈直線狀，鋼液熱量損耗相對出鋼槽出鋼小。出鋼方式采用直受，避免倒包造成的熱損失，因此出鋼溫度比出鋼槽出鋼方式降低l5～25cC。鋼液溫度越低，氣體在鋼中的溶解度也越低，并且出鋼過程中鋼液的吸氣量也會減少。

濟南協(xié)進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。在多錘成型模鍛件的生產(chǎn)過程中，每一錘擊操作都作用于相同的中心，此時不會形成魚鱗片狀折疊，而受到設(shè)備老化等因素的影響，導(dǎo)軌間隙通常無法準確控制在設(shè)定范圍內(nèi)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

關(guān)于鍛件產(chǎn)品

 鍛件產(chǎn)品這幾年也像鋼鐵產(chǎn)品一樣，一般碳鋼件，特別是200Kg的小件，生產(chǎn)廠家很多，有些過剩，中等重量的鍛件0.5T-10T重的鍛件多以軸類、法蘭、管板、齒圈等為多，國內(nèi)也逐漸多起來，市場競爭也日趨激烈。中等重量鍛件材料較雜，它往往是包括低合金鋼：如16Mn、20MnMo、35CrMo；中碳合金結(jié)構(gòu)鋼如：40Cr、40CrNi、5CrMnMo、3Cr2W8、34CrNi3Mo等，不銹鋼2Cr13、3Cr13、4Cr13、1Cr18Ni9Ti、0Cr17Ni12Mo2、0Cr17Ni14Mo2、0Cr19Ni9；高碳合金鋼如：65Mn、60CrNiMo、60SiMnMo等，這類鍛件存在的問題是：鍛件鍛好后探傷不合格，常表現(xiàn)為探傷無底波，或有內(nèi)部氣孔，疏松，夾雜，裂紋等缺陷，有的可用熱處理，或補焊來修復(fù)，但有時內(nèi)部缺陷嚴重就不可修復(fù)，造成廢品，有時生產(chǎn)廠與用戶協(xié)商降級使用。鍛造過程中需要接觸到一些高溫的過程，所以我們要注意一些鍛造中出現(xiàn)的問題，不應(yīng)忽視這些小的細節(jié)。 　　

  大型鍛件20T以上，如軋輥、汽輪機轉(zhuǎn)子，船用低速柴油機曲軸，船用傳動軸，反應(yīng)堆外殼等。應(yīng)繼續(xù)堅持不懈地進行自主開發(fā)，并通過引進合資、合作生產(chǎn)等方式，在10～20年內(nèi)基本實現(xiàn)我國鍛壓設(shè)備的現(xiàn)代化和國產(chǎn)化。這類大鍛件生產(chǎn)廠家少，也存在質(zhì)量問題，如某廠生產(chǎn)的大型軋輥使用時整塊脫落，有時是鋼錠內(nèi)部出現(xiàn)的缺陷帶到鍛件中，這是煉鋼問題，中型鍛件存在的問題是生產(chǎn)鍛造用鋼錠的廠家奇缺，比如生產(chǎn)5T以上不銹鋼鋼錠的企業(yè)國內(nèi)就沒有幾家，使鍛造廠無可選擇，也易造成壟斷。而且，鋼廠不生產(chǎn)鍛造用鋼錠，一般的碳鋼或中、低碳合金鋼鋼錠國內(nèi)幾家重機廠還可生產(chǎn)，但不銹鋼就難了，國內(nèi)重機廠都沒有煉不銹鋼之AOD爐或VOD爐，所以建議有條件的重機廠增設(shè)AOD爐以緩解不銹鋼鋼錠之矛盾。 　　

大型鍛件的質(zhì)量問題則應(yīng)由生產(chǎn)廠或協(xié)會組織有關(guān)單位，齊心協(xié)力解決。