壓鑄件是一種壓力鑄造的零件，是使用裝好鑄件模具的壓力鑄造機械壓鑄機，將加熱為液態(tài)的銅、鋅、鋁或鋁合金等金屬澆入壓鑄機的入料口，經(jīng)壓鑄機壓鑄，鑄造出模具限制的形狀和尺寸的銅、鋅、鋁零件或鋁合金零件，這樣的零件通常就被叫做壓鑄件。

鋁合金箱體壓鑄時由于液態(tài)金屬充填型腔速度高， 模具型腔內(nèi)的氣體 不易排出， 容易殘留在鋁液中， 鋁液冷卻凝固后殘留的氣體在鑄件內(nèi)形成 很小的氣泡， 即氣孔。

在鋁合金壓鑄生產(chǎn)過程中， 鋁液澆注的溫度一般在660℃左右， 但是在 這個溫度下鋁液中含有大量的氣體(主要氫氣)， 氫氣在鋁合金的溶解度與 溫度密切相關，在此溫度下氣體含量約為0.69cm3/100g氣體的含量大約是 常態(tài)下19-20倍， 所以鋁合金凝固之后，鋁合金壓鑄廠， 這些氣體會大量析出導致鋁合金鑄 件存有大量的氣孔。另外， 因工藝造成的卷氣、 離型劑發(fā)氣引起的氣孔也能 占到相當?shù)谋壤?/span>

壓鑄模的使用特點

在壓鑄生產(chǎn)過程中，壓鑄模的零件成形條件極其惡劣，它們經(jīng)受著機械的磨蝕、化學的侵蝕和熱疲勞的反復作用。

1) 金屬液在高壓、高速下進入模具型腔，對模具型腔的表面產(chǎn)生激烈的摩擦和沖擊，使模具表面產(chǎn)生侵蝕和磨損。

2) 金屬液在澆注過程中難免有熔渣帶入，熔渣對成形零件表面產(chǎn)生復雜的化學作用，鋁和鐵的化合物像尖劈一樣，加速了壓鑄模裂紋的形成和發(fā)展。

3) 熱應力是模具成形零件表面產(chǎn)生裂紋的主要原因，在每一個壓鑄件生產(chǎn)過程中，成形件表面除了受到金屬液的高速、高壓沖刷外，還存在著吸收金屬在凝固過程中放出的熱量，產(chǎn)生了熱交換。此外由于模具材料熱傳導的關系，使成形件表面層溫度急劇上升，與內(nèi)部產(chǎn)生了很大的溫差，從而產(chǎn)生了內(nèi)應力。當金屬液充填型腔時，型腔表層首先達到高溫而膨脹，而內(nèi)層模溫較低，相對的膨脹量小，使表層產(chǎn)生壓應力。開模后，型腔表面與空氣接觸，受到壓縮空氣及涂料的激冷而產(chǎn)生拉應力。這種交變應力隨著生產(chǎn)的延續(xù)而增加，當超過模具材料的疲勞極限時，使模具表面層產(chǎn)生塑性變形而產(chǎn)生裂紋。

為了保持型面的耐用，要求型面具有抗熱疲勞性能、耐磨損、不粘模、易脫件。所以對成形零件采用了目前應用較好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。

隨著我國壓鑄行業(yè)新技術和新材料的不斷發(fā)展與運用，也是在生活中隨處可見。由于壓鑄生產(chǎn)的特點，鋁合金壓鑄件的質(zhì)量受其生產(chǎn)、管理、模具、壓鑄等技術的影響，若控制不好，壓鑄出來的廢品率會很高，就會造成人力物力財力的浪費，嚴重影響經(jīng)濟效益和產(chǎn)品質(zhì)量。那可以從哪些源頭開始控制鋁合金壓鑄件的質(zhì)量呢？

1、原材料控制

為保證壓鑄件質(zhì)量，提高產(chǎn)品合格率，在原材料選用時就應嚴把質(zhì)量關，通常情況是對每批進廠材料采用抽樣檢驗的方式，測出其合金主要元素的化學成分，然后根據(jù)合金中各元素對壓鑄、機加工、表面處理等后續(xù)工序的影響，嚴格控制鋁、鋅、鎂、銅、鐵等化學成分。

2、模具質(zhì)量控制

模具結構設計對鋁合金壓鑄件的質(zhì)量起著重要作用，如內(nèi)澆口必須保證合金熔融具有合適的流量、流速和壓力；溢流槽的設計要保證壓鑄時金屬能充滿型腔減少澆鑄不足、疏松、縮孔等壓鑄缺陷；排氣槽的設計要使其排氣順暢等等。只有模具這些結構設計合理后，鋁合金壓鑄件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率才不會受到影響。

因此，想要控制好鋁合金壓鑄件的質(zhì)量，要在原材料和模具方面引起高度重視，只有從這些要點開始控制好質(zhì)量，才能得到高質(zhì)量的鑄件。

壓鑄件的質(zhì)量和生產(chǎn)率在很大程度上取決于壓鑄模的熱平衡控制是否正確，有效地控制和調(diào)節(jié)壓鑄模的熱平衡，才能促使壓鑄工藝參數(shù)的穩(wěn)定。壓鑄生產(chǎn)中當模具散失輸出的熱量大于從合金液傳導輸入給模具的熱量，例如當采用較大的模具壓鑄薄壁零件或采用較多滑塊結構的模具時，為了達到模具的熱平衡，必須另給模具附加熱量：增加附加熱量的方法可以采用模具溫度控制器，模具上安放可調(diào)性管狀電加熱器，模具外部置放絕熱體或鑄件多余部分包括溢流槽的設置等方法解決。反之模具輸入的熱量大于散失輸出的熱量，模溫超過規(guī)范，必須采用人工強制冷卻。