齒輪感應淬火設備是怎樣進行淬火工藝的？

齒輪感應淬火設備，是指對齒輪機械等零件表面進行淬火用的感應電熱設備，主要對齒輪等工件熱處理加工，感應淬火設備，主要是由電源、淬火機床和淬火控制設備等組成的，具有加熱速度快、熱、工件變形少、節(jié)能省電、環(huán)保無污染等諸多的優(yōu)勢。

在使用中、高頻設備對齒輪進行感應淬火時，對于模數(shù)m<4mm的齒輪常進行全齒穿透淬火；對于m>5mm的齒輪，因齒形高寬，可以進行沿齒淬火，也可沿齒溝淬火，即可采用噴液（主要是水）冷卻，也可采用浸液冷卻；實施全齒淬火時齒輪應旋轉，單齒淬火時齒輪不旋轉，每淬完一齒后轉動下一齒，直至全部淬完為止。(1)淬火感應器與花鍵軸鍵槽同一截面各部位不等間距齒頂部位加熱速度快,增大間距,減弱磁感應強度。

目前齒輪感應淬火設備，主要是用于各種圓鋼類、板材類的透熱鍛打；各種軸類、齒輪類、汽配類、機械零部件類的、砼泵管類的熱處理；各種工具、刀刃類的焊接等方面，不論我們選用哪種加熱方法，工件均需在感應器內旋轉，以達到均勻加熱的目的，工件需作旋轉運動，這樣可使工件表面淬層硬度和淬層深度均勻。在受摩擦的場合，表面層還不斷地被磨損，因此對一些零件表面層提出高強度、高硬度、高耐磨性和高疲勞極限等要求，只有表面強化才能滿足上述要求。

汽車半軸坯料中頻感應加熱質量的控制

為便于實現(xiàn)機械化和自動化，提高生產(chǎn)效率，中頻感應加熱金屬在國內一些企業(yè)也逐漸得到廣泛運用。

感應加熱的基本原理是當施感導體（感應器）中通入交變電流以后，在它的周圍產(chǎn)生一個交變的磁場，把金屬毛坯置于交變的磁場內，在其內部便產(chǎn)生一個交變電勢，在電動勢作用下金屬內部產(chǎn)生交變渦流。由于金屬毛坯電阻上的渦流發(fā)熱和磁性轉變點以下的磁滯損失發(fā)熱，把金屬毛坯加熱到所需要的溫度。2、采用立式淬火機床，在經(jīng)過淬火之后，產(chǎn)品質量提高、變形量小。由趨負效應可知，電流僅在被加熱的金屬表面層流過，表面層中的金屬主要靠電流流過而加熱，內層（中心金屬）則靠外層熱量向內層傳導而加熱。一般來說，當毛坯表面加熱到鍛造溫度時，表面和中心溫度差不得超過100℃。對于大直徑的毛坯，為了縮短內層金屬的加熱時間、提高加熱速度，建議選用較低的電流頻率以增大電流透入深度，否則選用的頻率太高，電流透入深度將減少，不但延長了熱量由外層向內層的傳遞時間，增加了熱量損失，熱效率低，甚至會造成表面過熱。小直徑毛坯感應加熱時，由于截面尺寸小，可以采用較高頻率，以提高電效率。

中頻感應加熱設備是目前主流的電磁感應加熱技術，有很多優(yōu)點：升溫快，氧化和脫碳少，勞動條件好，便于實現(xiàn)機械化和自動化。

汽車半軸局部感應加熱感應器的類型

等直徑變匝距感應器 當變截面圓柱體毛坯加熱時,例如帶臺階的變徑毛坯,在同一加熱時間內,必須保證在各個區(qū)段上析出不同的能量,能量也就是單位長度上的功率與直徑區(qū)段相對應。淬火加熱及冷卻系統(tǒng)在完成一個工作程序后,回到起始工作位置時,其重復定位精度誤差不能超過0。這一點靠各區(qū)段上磁場強度的相應分布便可做到,為此感應器應做成變匝距的。直徑的區(qū)段上的匝距而磁場強度。為此要確定各個區(qū)段上的單位功率, 平均單位功率和平均單位匝數(shù),感應器的分段長度。

以上這種變截面圓柱體毛坯加熱,感應器設計為變匝距,優(yōu)點是感應器可做成等直徑,不必仿型。

缺點是感應器設計制作較復雜,對于相對較細的直徑來說感應加熱的效率偏低。而且設備調試也較復雜。

因此目前在半軸二火補溫加熱時更多得采用仿型感應器。感應器設計為等匝距。

等匝距仿型感應器 仿型感應器加熱的基本原理是根據(jù)感應加熱的電效率與感應器線圈內徑與坯料外徑之比有一定的函數(shù)關系來考慮的。

1.仿型的矩形感應器形式

矩形感應器又可稱為橢圓截面感應器,與這種仿型的矩形感應器配套的機械裝置常見的推料方式有3種情況:利用氣缸或液壓缸移動坯料;鏈式或板式輸送帶移動坯料;自動旋轉裝置移動坯料。

仿型的矩形感應器存在以下問題:由于坯料形狀的特殊性,向感應器進料和出料時,坯料在感應器內移動困難等問題。雖然感應器制作工藝較簡單,但機械動作較復雜,這種方式較少采用。

2.仿型的U型感應器形式

仿型的U型感應器是坯料端部感應加熱又一種常用的加熱方法。仿型的U型感應器常見的坯料移動方式,也有3種形式:利用氣缸推動坯料;利用鏈(板)式移動坯料;自動旋轉裝置移動坯料。

這種仿形的U型感應器的機械動作雖然比較矩形感應器簡單一些,但感應器的制作太復雜,人們也較少采用,另外,U型感應器的效率也相對。