校對(duì)量柱采用超音頻淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理的具體工藝

校對(duì)量柱是千分尺上的重要零件。它的材料為GCr15，硬度要求為62-65HRC，淬火馬氏體級(jí)別≤2級(jí)，彎曲度根據(jù)長(zhǎng)度而定。為滿足上述要求，不少?gòu)S家采用超音頻淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理，效果良好，滿足了工作的需要。

量柱的具體加工工藝為：淬火-清洗-深冷處理-回火-清洗-中間部分感應(yīng)加熱退火-矯直-穩(wěn)定化處理-清洗。其中的淬火、回火及感應(yīng)退火工藝采用超音頻淬火設(shè)備進(jìn)行。

淬火：加熱溫度為850-860℃，冷水沖洗后立即進(jìn)行冷處理。

回火：回火溫度為130-150℃。蝸桿淬火用的感應(yīng)器具有如下特點(diǎn)：1、感應(yīng)器波數(shù)一般為3-5個(gè)。中間部分退火（感應(yīng)加熱）：量柱中間部分采用超音頻淬火設(shè)備局部加熱到700-800℃，空冷（長(zhǎng)度≥75mm淬火后彎曲超差的中間局部退火以便矯直，淬火彎曲在允許范圍內(nèi)的可免除局部退火及矯直、穩(wěn)定化處理等工序）。

球墨鑄鐵曲軸采用中頻淬火機(jī)進(jìn)行熱處理的具體工藝

鑄鐵成分、鑄造和熱處理質(zhì)量對(duì)球墨鑄鐵曲軸的性能影響很大。鑄態(tài)球墨鑄鐵不允許有石墨飄浮、皮下氣孔和疏松等缺陷，球化分級(jí)按GB9441《球墨鑄鐵金相檢驗(yàn)》評(píng)定，一般應(yīng)不低于4級(jí)。為滿足工作的需要，球墨鑄鐵曲軸采用中頻淬火機(jī)進(jìn)行熱處理。

球墨鑄鐵曲軸主要采用正火處理。吊具采用高頻淬火爐進(jìn)行熱處理的工藝分析及實(shí)施要點(diǎn)吊具采用高頻淬火爐進(jìn)行熱處理，影響熱處理效果的因素有很多，如熱處理工藝、原材料等。為提高球墨鑄鐵曲軸的力學(xué)性能，也可采用調(diào)質(zhì)或正火后進(jìn)行表面淬火、貝氏體等溫淬火等工藝。感應(yīng)加熱表面淬火的方法與鍛鋼曲軸相似，但加熱速度應(yīng)稍低些（一般為75-150℃/s）。淬火加熱溫度可取900-950℃，自熱回火溫度約300 ℃。 經(jīng)此處理后的表面硬度可達(dá)52-57HRC。球墨鑄鐵曲軸經(jīng)圓角、軸頸同時(shí)感應(yīng)淬火后疲勞強(qiáng)度有顯著提高，但由于球墨鑄鐵組織不同于鋼，疲勞強(qiáng)度提高的幅度不如鋼（一般提高30%左右，而鋼可提高一倍以上）。

本文簡(jiǎn)單介紹了球墨鑄鐵曲軸的感應(yīng)熱處理工藝，希望對(duì)您的工作有所幫助。如果您想了解更加詳細(xì)的信息，可以看看熱處理方面的書(shū)籍，相信會(huì)有很大的收獲。

螺釘旋具頭改進(jìn)使用高頻淬火機(jī)熱處理

目前45鋼螺釘旋具頭的淬火大多采用鹽浴爐來(lái)加熱，其缺點(diǎn)式加熱效率低，僅預(yù)熱就達(dá)2小時(shí)之久，勞動(dòng)強(qiáng)度大，有的單位用高頻感應(yīng)淬火，但由于工件需采用逐個(gè)手動(dòng)加熱，生產(chǎn)效率也不高，通過(guò)對(duì)高頻設(shè)備的改裝和調(diào)試，感應(yīng)加熱在螺釘旋具自動(dòng)淬火線上成功應(yīng)用。球墨鑄鐵中石墨呈球狀，對(duì)基體的削弱作用較小，因而凡能改變金屬基體的各種熱處理方法，對(duì)于球墨鑄鐵件都非常有效。

某廠對(duì)60KW高頻淬火機(jī)感應(yīng)器進(jìn)行了改造，由原來(lái)圓形改成了扁形，這樣螺釘旋具依靠傳送帶一排排的通過(guò)感應(yīng)器進(jìn)行加熱門(mén)大道預(yù)定溫度后再經(jīng)感應(yīng)器尾部的噴水裝置來(lái)完成螺釘旋具頭的淬火。

感應(yīng)器由圓形改成扁形，減少了感應(yīng)器內(nèi)磁力線密度。100mm的零件在淬火冷卻介質(zhì)中表面終冷溫度為150-200℃時(shí)取出空冷。螺釘旋具要順利通過(guò)感應(yīng)器，間隙不能太小。若為'一“字頭，則間隙更應(yīng)該大寫(xiě)，所以高頻加熱設(shè)備的負(fù)載很小，在調(diào)試過(guò)程中遇到很大的麻煩。淬火設(shè)備工作基本正常，但功率輸出還不大，加熱速度很慢，針對(duì)這些問(wèn)題，在感應(yīng)器加上了導(dǎo)磁體。利用導(dǎo)磁體的磁異特性和驅(qū)流作用，改變了高頻電流環(huán)狀效應(yīng)的影響，是高頻磁場(chǎng)集中在導(dǎo)磁體開(kāi)口處，縮小了感應(yīng)器與工件加熱表面的有效間隙，集中了磁力線，加熱條件得到改善，提高了加熱效率。

通過(guò)上述對(duì)螺釘旋具淬火工藝的改造，提高了生產(chǎn)效率，改善了勞動(dòng)條件，減低了勞動(dòng)強(qiáng)度，與原鹽浴爐相比有一下幾個(gè)特點(diǎn)：

1.鹽浴爐功率為45KW，高頻加熱設(shè)備的功率為60KW（實(shí)際使用40KW）。

2.高頻加熱設(shè)備不需要預(yù)熱，每小時(shí)4000件。

3.操作工人數(shù)量減少三個(gè)人。

超音頻淬火設(shè)備和高頻淬火設(shè)備應(yīng)用在齒輪表面淬火的硬化層分布形式

硬化層分布形式一種：齒根不淬硬，采用回轉(zhuǎn)加熱的方法，這種淬火方法所達(dá)到的效果就是齒面耐磨性提高，彎曲疲勞強(qiáng)度受一定影響，許用彎曲應(yīng)力低于該鋼材調(diào)質(zhì)后的水平；這種淬火方法一般應(yīng)用在處理齒輪寬度10-100mm,模數(shù)小于5mm，齒輪的直徑是由設(shè)備的功率決定。對(duì)采用蒸餾水冷卻大功率電力電子器件的設(shè)備要檢查蒸餾水箱的水位是否正常。

第二種、齒根都淬硬需要混轉(zhuǎn)加熱淬火法，齒面耐磨性及齒根彎曲疲勞強(qiáng)度都得到提高；許用彎曲應(yīng)力比調(diào)質(zhì)狀態(tài)提高30%-50%，可部分代替滲碳齒輪；一般對(duì)齒寬10-100mm?；钊麠U的熱處理工藝分析及實(shí)施要點(diǎn)：1、盡管中碳合金鋼的淬透性高于碳鋼，但對(duì)活塞桿進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理時(shí)，仍應(yīng)確保加熱的充分奧氏體均勻化，同時(shí)淬火時(shí)要散開(kāi)充分冷卻，得到淬火馬氏體組織，才能確保終的組織與硬度符合要求。模數(shù)小于等于5mm，火焰淬火的話直徑可達(dá)到450mm，一般模數(shù)小于等于6mm，個(gè)別情況需要小于等于10mm。

第三種、齒面淬硬，齒根不淬硬，采用單齒連續(xù)加熱淬火的方法，淬火效果為齒面耐磨性提高，彎曲疲勞強(qiáng)度手一定影響，一般硬化層結(jié)束離齒根2-3mm處；許用彎曲應(yīng)力低于該鋼材調(diào)質(zhì)后的水平，這種單齒淬火的方法，齒輪直徑是不受限制的，單齒淬火模數(shù)要大于等于10mm。中間部分退火（感應(yīng)加熱）：量柱中間部分采用超音頻淬火設(shè)備局部加熱到700-800℃，空冷（長(zhǎng)度≥75mm淬火后彎曲超差的中間局部退火以便矯直，淬火彎曲在允許范圍內(nèi)的可免除局部退火及矯直、穩(wěn)定化處理等工序）。

第四種、齒面齒根都要淬硬，沿齒溝連續(xù)加熱淬火，齒面耐磨性及齒根彎曲疲勞強(qiáng)度均提高；許用彎曲應(yīng)力比調(diào)質(zhì)狀提高30%-5.%，可部分代替滲碳齒輪的。經(jīng)多鏑的生產(chǎn)實(shí)踐證明：齒坯正火質(zhì)量的好壞，不但影響齒輪冷加工性能，而且對(duì)齒輪采用高頻淬火機(jī)終熱處理的變形程度起著重要的作用。這種淬硬分布形式不受齒輪直徑的限制，但是模數(shù)一定到大于等于10mm。齒輪采用超音頻，高頻淬火設(shè)備的方式淬火感應(yīng)器結(jié)構(gòu)也非常嚴(yán)謹(jǐn)，要保證感應(yīng)器充分冷卻的條件下，使感應(yīng)器提高加熱效率。