不銹鋼加工工藝

不銹鋼加工是指憑著不銹鋼的功能對不銹鋼進行剪、折、彎、焊等機械加工終究得到工業(yè)生產(chǎn)所需的不銹鋼制品的進程，在不銹鋼加工的進程中需求憑借大量的機床、儀器、不銹鋼加工設備。不銹鋼加工設備分類分為剪切設備和外表處理設備，剪切設備中又分為開平設備和分條設備。

油磨拉絲

拉絲板一般是指外表紋理加總稱，以前的叫法是磨砂板，外表的紋理有直紋、亂紋（和紋）、波紋和螺紋等首要幾種。直絲紋是從上到下不間斷的紋理，一般采用固定拉絲機工件前后運動即可。雪斑紋是現(xiàn)在為盛行的一種，由一點點有規(guī)則的點組成，可用蟲仔砂紙到達作用。尼龍紋是由長短不一的線條組成，因為尼龍輪質地柔軟所以可磨不平部位，到達尼龍紋。

油磨砂不銹鋼是冷軋成品（如2B/BA外表），經(jīng)研磨機組（鋼卷）加工鋼帶外表，因研磨進程中用軋制油冷卻，俗稱油磨砂，經(jīng)磨帶后通常外表有NO.3/NO.4（短絲發(fā)紋）和HL（拉絲，長絲發(fā)紋）。經(jīng)拋光機組（板的研磨機組）的外表，通常有8k外表（鏡面板），如經(jīng)外表鍍層、蝕刻等處理，會獲不同的外表和圖畫，以滿足不同用戶的需求。

油磨拉絲是在拉絲磨削的基礎上一起運用乳化研磨液加工而成。油磨拉絲外表細膩有光澤，有一定的耐污漬能力。油磨拉絲H運用砂帶研磨，其設備制作本錢及耗材本錢較高，所以其加工本錢比干磨高，一般用于較為高擋的地方，不銹鋼經(jīng)過油磨后體現(xiàn)出的裝修作用，廣泛應用于電梯、家用等裝修面板上。

目前市場上一些加工中心可以提供熱軋不銹鋼的油性磨砂加工，其作用和冷軋油磨不相上下。油性拉絲也有長絲和短絲之分。電梯裝修一般選用長絲，而各類小家電、廚具等兩種紋理均有挑選。

沖花

沖花.jpg

沖花是中空的，就是高速度把斑紋那一塊沖掉，職業(yè)里叫深沖。

焊接

焊接.jpg

不銹鋼焊接技術，采用鎢極壓弧焊的作業(yè)原理，它以燃燒于非熔化電極鎢棒與焊件間的電弧作為熱源，使不銹鋼板自熔構成焊縫。電板和電弧區(qū)及熔化的不銹鋼均由壓氣維護，使之與空氣隔離。因為壓氣是惰性氣體，它不與金屬起化學作用，也不熔解于金屬，因此可以防止焊縫金屬的氧化及合金元素的燒損。使焊接的進程簡單和易控制。電控設備，使焊接后的焊縫外表光潔、無需二次加工，只需拋光，即可到達亮光無痕，且找不到焊縫。在焊接中采用壓氣維護，它導熱系數(shù)低，高溫不吸收熱，因此熱量損失小，其作業(yè)電壓僅 8-15伏即可。制作焊炬，使它習慣薄板焊接。從0.2~3毫米蕞大可焊到6毫米。

不銹鋼焊接首要優(yōu)點：

1．焊縫外表光潔無需二次加工。

2．速度快變形小。

3．電弧可見，焊縫易對中，可全芳為焊接。

4．焊接各種金屬、不銹鋼、鋁、銅、鎂及合金鋼等材料。

5．焊縫牢固不低原材料的功能。

6．可廣泛用于輕工產(chǎn)品的的桶罐等巨細容器的焊接。一起還可用于食品工業(yè)，一要等職業(yè)。

壓花

壓花.jpg

不銹鋼壓花板是在鋼板外表施以凹凸的斑紋，用于要求光潔度和觀賞性的地方。壓花軋制時是用帶有圖畫的作業(yè)輥軋制的，其作業(yè)輥通常用腐蝕液體加工的，板上的凹凸深度因圖畫而不同，約為20-30微米。首要材質為201、202、304、316等不銹鋼板，一般的標準尺寸：1000*2000mm、1219*2438mm、1219*3048mm；可開不定尺，也可以整卷壓花，厚度0.3mm~2.0mm。

分類：珠光板、小方格紋、菱形方格紋、仿古方格紋、斜紋、菊斑紋、冰竹紋、砂光板、立方體、自在紋、石紋板、蝶戀花、編竹紋、小菱形、大橢圓、熊貓紋、歐式斑紋、元寶、麻布紋、大水珠、馬賽克、木紋、萬字花、萬福臨門、滿意云朵、方格紋、彩斑紋、彩圓圈紋。

不銹鋼壓花板的首要優(yōu)點:耐看、經(jīng)用、耐磨、裝修作用強、視覺美觀、質量悠秀、易清潔、免維護、抗擊、抗壓、抗刮痕及不留手指印。

用途：不銹鋼壓花板適用于裝修電梯轎廂、地鐵車廂、各類艙體、建筑裝修裝潢、金屬幕墻職業(yè)運用。

不銹鋼在咱們日子中起著越來越重要的作用，咱們的日子可以說現(xiàn)已離不開不銹鋼了。日子用品小到餐具，大到私家車，都有不銹鋼的身影。不銹鋼的開展代表了年代的進步，加工的進一步開展更為不銹鋼的開展添入新的開展活力。

鍵槽銑刀向心角對加工質量的影響

航天壁板產(chǎn)品是選用數(shù)控銑削的方法，在鋁板上加工各種規(guī)格關閉平底下陷而成。因為下陷多為關閉結構，且尺度較小，加工中選用端面切削刃過刀具中心的兩刃鍵槽銑刀，以方便沿刀具軸向進給直接下刀進行加工?？墒擎I槽銑刀端面切削刃一般具有向心角，在銑削關閉下陷時會形成加工底面殘留，影響產(chǎn)品質量。

本文經(jīng)過切削實驗和理論剖析，研究鍵槽銑刀向心角對加工底面的影響、鍵槽銑刀向心角受關閉下陷尺度的影響，終究制定了鍵槽銑刀加工關閉下陷的選刀準則，有效處理了航天壁板關閉下陷加工底面殘留問題，提高了產(chǎn)品質量。

1.鍵槽銑刀根本結構

鍵槽銑刀是一種銑削刀具，主要用于加工鍵槽和關閉下陷。為了克服徑向切削力的影響，鍵槽銑刀規(guī)劃為兩個相互對稱刀刃。銑削時兩個刀刃上的切削力矩構成力偶，徑向力相互抵消。鍵槽銑刀柱面和端面上都有切削刃，端面切削刃過刀具中心，因而能沿刀具軸向進給銑削，具有插鉆功能，可以直接加工關閉下陷。而立銑刀一般具有3個以上刀刃，端面中心一般帶中心孔，因而不能沿刀具軸向進行銑削，不能直接加工關閉下陷，主要用于半關閉或開放式的加工。鍵槽銑刀實際上屬于一種特殊的立銑刀。

鍵槽銑刀做徑向進給銑削時，柱面切削刃為主切削刃，端面切削刃為副切削刃；做軸向進給銑削時，端面切削刃為主切削刃，柱面切削刃為副切削刃。為了下降軸向進給時切削抗力、減小徑向進給時切削刃與已加工外表的沖突，鍵槽銑刀一般規(guī)劃有1.5°～3°的端面切削刃向心角。圖1所示為SANDVIKCoromant鍵槽銑刀的向心角。鍵槽銑刀的向心角在進行半關閉或開放式加工時不會對加工底面形成影響，可是在進行關閉加工時因為沿刀具軸向進給銑削會對加工底面形成影響。

2.向心角對加工底面影響剖析

（1）向心角對加工底面影響。經(jīng)過選用φ20mm向心角鍵槽銑刀和φ20mm平底鍵槽銑刀別離銑削關閉平底下陷，經(jīng)過實驗比照來驗證端面切削刃向心角對加工底面的影響。所用鍵槽銑刀如圖2所示。在帕萊克對刀儀上對向心角鍵槽銑刀的端面切削刃向心角進行丈量，端面切削刃均勻向心角為5°。

選用φ20mm向心角鍵槽銑刀和φ20mm平底鍵槽銑刀別離銑削邊長L1=25mm、L2=25mm、深h=3mm的關閉平底下陷，實驗成果如圖3所示。圖3左邊為向心角鍵槽銑刀銑削后的成果，可見加工底面中心方位存在顯著的錐塔狀殘留。圖3右側為平底鍵槽銑刀銑削后的成果，可見加工底面光整無殘留。

經(jīng)過實驗成果可見向心角鍵槽銑刀銑削關閉下陷時會在加工底面構成顯著的切削殘留，且無法經(jīng)過優(yōu)化走刀軌道來消除殘留；而平底鍵槽銑刀銑削關閉下陷時加工底面光整無殘留。

（2）下陷尺度對加工底面影響。選用圖2中的5°向心角的φ20mm鍵槽銑刀別離銑削不同尺度的平底關閉下陷，經(jīng)過剖析實驗成果來取得底面殘留與下陷尺度的關系。

選用5°向心角的φ20mm鍵槽銑刀別離銑削兩個平底關閉下陷：邊長L1=30mm、L2=30mm、深h=3mm；邊長L1=30mm、L2=25mm、深h=3mm。實驗成果如圖4所示。圖4左邊為L1=30mm、L2=30mm關閉下陷的銑削成果，可見加工底面中心方位存在顯著的錐塔狀殘留。圖4右側為L1=30mm、L2=25mm關閉下陷的銑削成果，可見加工底面中心方位相同存在顯著的錐塔狀殘留。綜上可見在L1=30mm（L1≥L2）的情況下，選用5°向心角的Φ20mm鍵槽銑刀銑削后底面存在殘留現(xiàn)象，且無法經(jīng)過優(yōu)化走刀軌道來消除殘留。

選用5°向心角的Φ20鍵槽銑刀別離銑削兩個平底關閉下陷：邊長L1=40mm、L2=40mm、深h=3mm；邊長L1=40mm、L2=25mm、深h=3mm。實驗成果如圖5所示。圖5左邊為L1=40mm、L2=40mm關閉下陷的銑削成果，可見加工底面光整無殘留。圖5右側為L1=40mm、L2=25mm關閉下陷的銑削成果，可見加工底面相同光整無殘留。綜上可見在L1=40mm（L1≥L2）的情況下，選用5°向心角的Φ20mm鍵槽銑刀銑削后底面不存在殘留現(xiàn)象。

3.實驗總結

鍵槽銑刀端面切削刃向心角使銑刀端面呈向心凹型，刀具中心是凹型的蕞低點。在銑削關閉下陷時，銑刀需先進行軸向進給，再進行徑向進給。因為銑刀端面呈凹型，軸向進給時會在銑刀中心方位的加工底面構成殘留。徑向進給時，跟著銑刀的移動，端面切削刃及刀尖會逐步切削銑刀中心方位的底面殘留。可是當關閉下陷尺度較小時，銑刀徑向進給受下陷尺度限制，在有限的走刀軌道中，銑刀端面凹型區(qū)域會存在必定堆疊，而且切削刃刀尖無法切削到堆疊區(qū)域，終究在加工底面構成殘留，如圖6所示。

當L1≥2D時（其中L1為關閉下陷長邊，L2為關閉下陷短邊，L1≥L2，D為鍵槽銑刀直徑），刀具徑向進給時，經(jīng)過優(yōu)化走刀軌道，可以使端面切削刃及刀尖充沛切削刀具中心方位的底面殘留，從而消除加工底面殘留。因而，當L1≥2D時，較大的鍵槽銑刀端面切削刃向心角不會對加工底面形成影響。當L1＜2D時，較大的鍵槽銑刀端面切削刃向心角會對加工底面形成影響，銑刀端面凹型區(qū)域會存在必定無法消除的堆疊，在加工底面構成殘留，且切削殘留無法經(jīng)過完善走刀軌道來消除。所以在L1＜2D時，應考慮更換小直徑的鍵槽銑刀或較小向心角的鍵槽銑刀，也可選用具有足夠長度修光刃的鍵槽銑刀來加工關閉下陷，以避免加工底面發(fā)生殘留。

4.結語

經(jīng)過對鍵槽銑刀端面切削刃的向心角進行理論剖析，得出形成加工底面殘留的原因。在剖析下陷尺度對加工底面殘留影響的基礎上，選用比照切削實驗驗證了理論剖析成果。終究得出定論：當L1≥2D時，鍵槽銑刀端面切削刃向心角不會對加工底面形成影響，可經(jīng)過完善走刀軌道的方法處理加工底面殘留問題。在此定論基礎上總結出L1＜2D時選用鍵槽銑刀銑削關閉下陷的選刀準則。經(jīng)過將研究成果應用到航天壁板產(chǎn)品的加工中，有效提高了選刀功率，同時處理了壁板關閉下陷加工底面殘留問題，提高了產(chǎn)品質量和加工功率，可廣泛用于各類關閉平底下陷的銑削加工。

金屬材料在切削進程中會遭到刀具的揉捏而發(fā)生變形。這一物理現(xiàn)象直接影響切削力、切削溫度、刀具磨損、已加工表面質量及出產(chǎn)功率。因而有必要對其進行研究，了解其基本規(guī)律。（一）切削時的三個變形區(qū)以切削塑性金屬為例，切削層金屬轉變?yōu)榍行级湍阁w分離的實質，是工件表層材料在加工進程中，遭到刀具切削刃和前刀面的強烈揉捏，連續(xù)發(fā)生彈性變形——塑性變形—開裂損壞，使切削金屬不斷被變成切屑從前刀面流出，如圖1-9所示。圖1-10為低速切削時的切削層內三個變形區(qū)的示意圖。

1. 榜首變形區(qū) 當?shù)毒咔暗睹嬉郧邢魉俣葀c揉捏切削層時，切削層中的某點沿OA面開端發(fā)生剪切滑移，直至其活動方向開端與刀具前刀面平行，不再沿OM面發(fā)生滑移，切削層構成切屑沿刀具前刀面流出。從OA面開端發(fā)生塑性變形到OM面的剪切滑移基本完成，這一區(qū)域稱為榜首變形區(qū)。榜首變形區(qū)的主要特征是沿滑移面的剪切滑移變形以及隨之發(fā)生的加工硬化。

2. 第二變形區(qū) 當剪切滑移構成的切屑在刀具前刀面流出時，切屑底層進一步遭到刀具的揉捏和抵觸，使靠近刀具前刀面處的金屬再次發(fā)生剪切變形，稱為第二變形區(qū)。

3. 第三變形區(qū) 是工件與刀具后刀面接觸的區(qū)域，遭到刀具刃口和刀具后刀面的揉捏和抵觸，構成已加工表面變形，稱為第三變形區(qū)。這是由于在實踐切削中刀具的刃口不可避免地存在鈍圓半徑rn，使被揉捏層再次遭到刀具后刀面的拉伸、抵觸作用，進一步發(fā)生塑性變形，使已加工表層變形加劇。（二）切屑形狀加工材料性質不同，切削條件不同，切削進程中的變形程度不同。根據(jù)切削進程中變形程度的不同，構成4種不同微觀形狀的切屑，如圖1-11所示。

1. 帶狀切屑 切屑連續(xù)成帶狀，內表面光滑，表面面無明顯裂紋，呈微小鋸齒形。一般加工塑性金屬材料（如低碳鋼、銅、鋁），選用較大的刀具前角γo，較小的切削層公稱厚度hD，較高的切削速度vc時，易構成這種切屑。構成帶狀切屑時，切削力不堅定小，切削進程比較平穩(wěn)，已加工表面粗糙度值較小，但需采取斷屑辦法，確保正常出產(chǎn)，尤其是主動出產(chǎn)線和主動機床出產(chǎn)。

2. 節(jié)狀切屑 這種切屑表面面有較深的裂紋，呈較大的鋸齒形，內表面有時有裂紋。一般加工塑性較低的金屬材料（如黃銅），在刀具前角γo較小，切削層公稱厚度hD較大，切削速度vc較低時，或加工碳素鋼材料在工藝體系剛性缺少時，易構成這種切屑。構成節(jié)狀切屑時，切削力不堅定較大，切削進程不態(tài)安穩(wěn)，已加工表面粗糙度值較大。

3. 粒狀切屑 又稱單元切屑。切削塑性材料時，若整個剪切面上的切應力超過了材料開裂強度，所發(fā)生的裂紋貫穿切屑斷面時，擠裂呈粒狀切屑。選用小前角或負前角，以極低的切削速度和大的切削層公稱厚度切削時，易構成這種切屑。構成粒狀切屑時，切削力不堅定大，切削進程不平穩(wěn)，已加工表面粗糙度值大。

4. 崩碎切屑 加工脆硬材料時，切削層通常在彈性變形后未經(jīng)塑性變形就被擠裂，構成不規(guī)則的碎塊狀的崩碎切屑。工件材料越脆硬，刀具前角越小，切削層公稱厚度越大，越易發(fā)生崩碎切屑。構成崩碎切屑時，切削力不堅定大，切削進程不平穩(wěn)，且切削層金屬會集在切削刃口碎斷，易損壞刀具，已加工表面粗糙度值大。（三）切屑形狀在實踐出產(chǎn)中，切屑的處理和運送是需求處理的重要問題。影響切屑的處理和運送的主要因素是切屑的形狀，因而，還需依照切屑微觀的形狀進行分類。工件材料、刀具幾何參數(shù)和切削用量不同，所生成的切屑的形狀也會不同。從切屑處理的視點，切屑的形狀大體有帶狀屑、C形屑、崩碎屑、螺卷屑、長緊卷屑、發(fā)條狀卷屑、浮屠屑及亂屑等，如表1-1所示。由表1-1可見，切削加工的具體條件不同，要求切屑的形狀也有所改動。脫離具體條件，孤立地點評某一種切屑形狀的好壞是沒有實踐含義的。表1-2標明切削條件對切屑形狀的影響情況。