隧道窯各階段的升溫速度：低溫階段（室溫~300℃）：此階段實際上是干燥的延續(xù)，升溫速度主要取決于入窯坯體的含水率、規(guī)格、形狀、厚度等，當坯體入窯水分高或孔洞率小而尺寸較厚時，需要緩慢升溫，升溫過快會引起坯體內部水蒸汽壓力的而發(fā)生開裂。氧化分解階段（300℃~950℃）：此階段主要是排除結晶水和發(fā)生分解氧化反應，可以快速升溫，但是573℃時，α-石英與β-石英發(fā)生晶型轉變，此階段需要平緩升溫。高溫階段（950℃~燒成溫度）：此階段的升溫速率取決于窯體的大小、窯內的溫差、坯體的碼放密度，以及坯體的燒成溫度范圍和燒成收縮，當窯內溫差大、碼窯密度高時，升溫速度慢。


冷卻速度：冷卻是把坯體從高溫時的可塑狀態(tài)降溫至常溫穩(wěn)定態(tài)的凝結過程。冷卻過程也需要適宜的速度，冷卻過快過急，會造成燒成的制品由于內外散熱不均勻產生應力而引起開裂。燒成過程的升溫、保溫、降溫時間組成了燒成周期，這個過程的快慢受很多因素影響，的還是原料因素。通常以煤矸石為主要原料時，燒成周期較長，多為40h~52h，頁巖、黏土、粉煤灰等原料的燒成周期一般在30h~36h，因此，生產煤矸石磚的隧道窯往往長一些。

與此同時，少數(shù)領xian窯爐生產企業(yè)開始注重產品生產工藝流程的標準化，關鍵部件基本實現(xiàn)自主工廠模數(shù)化生產，產品型生產模式的比例不斷提高，從而有效彌補了傳統(tǒng)的項目型生產模式下關鍵部件質量參差不齊、工程質量穩(wěn)定性不可控、項目現(xiàn)場管理松散以及供貨周期較長等方面的缺陷。因此，實現(xiàn)窯爐生產工藝流程的標準化將成為窯爐行業(yè)的發(fā)展方向。b、行業(yè)規(guī)范的標準化目前，由于我國尚未為陶瓷窯爐行業(yè)設立專門的管理機構和強制性的國家標準，對陶瓷窯爐生產企業(yè)的企業(yè)規(guī)模、技術水平等缺乏強制性標準的約束，大多數(shù)低端陶瓷窯爐生產企業(yè)缺乏自主研發(fā)設計能力，主要依靠模fang制造進行產品供應，造成陶瓷窯爐設計不規(guī)范，生產制造過程無標準可循，所提供的陶瓷窯爐產品操作性能及節(jié)能環(huán)保性能低下。 次數(shù)用完API KEY 超過次數(shù)限制