工藝制品：一般根據(jù)所加工聚合物的類型和制品或半成品的形狀，選定擠出機、機頭和口模，以及定型和牽引等相應的輔助裝置，然后確定擠出工藝條件如螺桿轉(zhuǎn)速、機頭壓力、物料溫度，以及定型溫度、牽引速度等。在擠出過程中，物料一般都要經(jīng)過塑煉，但定型方法則有所不同。例如，擠出的塑料常需冷卻定型，使其固化，而擠出橡膠的半成品，則尚需進一步硫化。采用不同的擠出設備和工藝，可得到不同的制品。

制品厚度調(diào)節(jié)機制：為使擠出的制品厚度均勻，扁機頭內(nèi)多采用阻流器、阻流棒、調(diào)節(jié)模唇等方式控制厚度及其均勻性.采用螺栓調(diào)節(jié)移動模唇，控制厚度均勻性的方法，容易造成死角。在小范圍內(nèi)調(diào)整厚度，可在調(diào)模唇上開一個溝槽，通過螺栓調(diào)節(jié)使模唇產(chǎn)生微量彈性變形，從而改變口?？p隙。擠出成型工藝過程大致可分為三個階段：①塑料的塑化：通過擠出機的加熱和混煉作用，使固態(tài)的原料轉(zhuǎn)變?yōu)榫鶆虻恼承粤黧w。②成型在擠出：機擠出部件的作用下，熔體以一定速度和壓力通過成型機頭獲得一定端面形狀尺寸。③定型：通過冷卻使熔體已獲得的形狀固定下來，變成固體狀態(tài)。

開機準備：(1)物料要干燥到規(guī)定要求，是否達到預熱時間。(2)根據(jù)產(chǎn)品品種、尺寸，選定機頭規(guī)格，按順序安裝機頭；根據(jù)需要確定是否更換過濾網(wǎng)。(3)檢查調(diào)整口模是否暢通，檢查主機與輔機中心線位置關系。(4)檢查水路、氣路和各部件是否正常工作。(5)各部分達到設定溫度時，對機頭各銜接處的螺栓進行檢查、擰緊，防止漏料。(6)檢查加料斗，不得有異物存在，尤其是金屬和其它堅硬雜物。(7)清理操作現(xiàn)場，保持主機、輔機、操作臺及相關物品有序整潔。(8)整機各部位都達到預設溫度后，穩(wěn)定30分鐘左右再投料試車。(9)啟動運轉(zhuǎn)設備，速度由慢到快，檢查運轉(zhuǎn)是否正常，觀察儀表工作狀態(tài)。