壓鑄鋁表面噴涂有氣泡

問題現(xiàn)象：

　　鋁鑄件因?yàn)楸砻嬗屑?xì)小的孔隙會存有部分空氣,當(dāng)噴涂好的工件進(jìn)入烘道后,表面塑粉熔融膠連,里面的空氣受熱膨脹要向外面跑,但是粉末涂層基本形成,所以會有氣泡產(chǎn)生。,噴涂鑄鋁的廠家很多都遇到這樣的情況?，F(xiàn)提供以下解決方案，僅供參考。如有更好方法請留言，有同樣問題的朋友也請留言，一起探討。

　　方案1

　　1.要求粉末生產(chǎn)廠家改善粉末的性能.

　　2.噴涂處理前對工件稍微預(yù)加熱一下試試,不過這樣可能涂層偏厚,粉末用量會增加.

　　鑄造--拋丸(注意粗糙度)--脫脂--磷化-水洗--干燥--預(yù)熱(200度20分鐘,很關(guān)鍵)--噴粉(噴厚,至少兩遍)--固化(180度15鐘).粉末要求:消泡劑比常用的大的多.

　　方案2

　　鋁合金磷酸陽極化

鋁合金裂紋產(chǎn)生的三種原因

      鋁型材產(chǎn)生裂紋是在型材擠壓時受到拉應(yīng)力作用而在表面形成程度不同的金屬橫向撕裂現(xiàn)象。造成這類現(xiàn)象的主要原因，經(jīng)分析，主要有以下三種：

　　首先，由于摩擦力的原因使金屬表層受到附加拉應(yīng)力的作用，當(dāng)附加拉應(yīng)力大于表層金屬抗拉強(qiáng)度時就會產(chǎn)生裂紋；

　　第二，擠壓溫度過高，金屬表層抗拉強(qiáng)度下降，在摩擦力作用下產(chǎn)生裂紋；

　　第三，擠壓速度過快時，金屬表層所受的附加拉應(yīng)力增加使型材產(chǎn)生裂紋。

　　而能解決這種原因的方法，也只有嚴(yán)格控制擠壓工藝參數(shù)，以保證合理的出口速度和出口溫度，才能減少鋁型材產(chǎn)生裂紋的現(xiàn)象。這就需要公司嚴(yán)格的把關(guān)和監(jiān)督生產(chǎn)過程。

怎樣延長壓鑄模具的使用壽命

壓鑄模具在整個壓鑄過程中是一項(xiàng)很重要的環(huán)節(jié)，它不僅是壓鑄件的承載體，更是決定壓鑄件形狀、大小的zui終環(huán)節(jié)。壓鑄模具一旦出現(xiàn)損壞不僅影響到壓鑄模具的自身價值也會影響到所出品的壓鑄件的質(zhì)量，所以說如何延長壓鑄模具的使用壽命在壓鑄行業(yè)是一項(xiàng)勢在必行的事情。延長壓鑄模具使用壽命應(yīng)做到一下幾點(diǎn):

1、合理設(shè)計模壁厚及其它模具尺寸

2、在可能條件下選用盡量大的轉(zhuǎn)角R

3、冷卻水道與型面及轉(zhuǎn)角的間距必須足夠大

4、粗加工后應(yīng)去應(yīng)力回火

5、正確有熱處理，淬火冷卻須足夠快

6、正確的方法預(yù)熱模具至推薦的溫度

7、臨時停機(jī)，應(yīng)盡量合模并減小冷卻水量，避免再開機(jī)時模具承受熱沖擊

十種鋁材生產(chǎn)缺陷、原因分析以及預(yù)防措施

    1．型材灣曲扭擰、波浪 由于模孔設(shè)計不合理，擠壓速度過快，?？诐櫥贿m當(dāng)，導(dǎo)路不合適或未安裝導(dǎo)路等原因引起。

　 2．氣泡與起皮 由于擠壓筒內(nèi)徑磨損超差，擠壓墊與筒間隙過大；擠壓筒和擠壓墊粘有油污水分等；錠坯表面有氣孔、砂眼、油污且錠坯表面過于粗糙；擠壓筒溫度和錠坯溫度過高，填充過快；擠壓時模具抹油等原因引起。

　 3．?dāng)D壓裂紋 由于擠壓錠坯溫度過高，擠壓速度太快；錠坯均勻化處理不好；模具設(shè)計不合理，以致中心與邊緣流速差過大等原因造成。

　 4．麻點(diǎn)或麻面 由于筒和錠坯溫度太高，擠壓速度過快或不均勻；模子工作帶粘有金屬、不光潔；模具工作臺帶硬度不夠或工作帶內(nèi)寬；錠坯過長等原因引起。

　 5．劃痕與凸棱 由于模具工作帶有缺陷或有棱；模具空刀有尖棱、不光滑；工作臺面有異物、不清潔；錠坯中硬性夾雜物堵于?？椎仍蛞?。

　 6．尺寸不合格 由于模具設(shè)計錯誤或制造缺陷；修模不當(dāng)；擠壓時錠坯溫升過高，擠壓速度變化太大；錠坯長度計算不準(zhǔn)確而不夠定尺長度等原因引起。

　 7．成層 由于錠坯表面有油污、灰塵；錠坯表面質(zhì)量不好，有較大的偏析瘤；在模子表面上留有殘料；錠 坯本身有分層、氣泡等原因引起。

　 8．縮尾 由于擠壓殘料留得太短，擠壓墊片涂油或不干凈，錠坯表面不清潔，制品切層長度不夠，擠壓終了時突然提高擠壓速度等原因引起。

　 9．性能不合格 由于擠壓溫度過低，型材達(dá)不到淬火溫度；人工時效制度不合適；儀表失控、爐溫過高或過低；錠坯組織不均勻，冷卻風(fēng)量不足等原因引起。

　 10. 擠壓橫紋 由于模具設(shè)計不合理，相同部位的工作帶不等長；擠壓速度控制不當(dāng)；擠壓機(jī)運(yùn)行不平穩(wěn)等原因引起。