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制取聚鐵類水處理藥劑

以廢酸液為原料制取聚鐵的生產(chǎn)方法可分兩大類:(1)直接氧化法。采用強(qiáng)氧化劑(如H202,NaC10和Mn0:等)直接將亞鐵離子氧化為鐵離子，再經(jīng)水解和聚合而得聚鐵。(2)催化氧化法。在催化劑

(NaN03, HNO。等)的作用下，利用空氣或氧氣將亞鐵離子氧化為鐵離子，再經(jīng)水解和聚合而得到聚鐵。以硫酸酸洗廢液為例，聚合硫酸鐵的合成原理可用下列化學(xué)反應(yīng)式表示:　　在合成過(guò)程中，溫度、壓力、pH,氧化劑用量、反應(yīng)時(shí)間等工藝參數(shù)直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。

乙烯裝置處理廢堿液的方法很多，有直接處理法、綜合處理法、預(yù)處理法、硫酸中和法、二氧化碳中和法、濕式空氣氧化法、催化濕式空氣氧化法。

因CPP裝置是以常壓渣油為原料生產(chǎn)乙烯及，所以硫化物和二氧化碳含量高，堿液消耗量較常規(guī)乙烯偏大，年產(chǎn)廢堿液14萬(wàn)噸/年。

經(jīng)過(guò)比選以及借鑒企業(yè)DCC裝置酸性水及堿渣綜合處理技術(shù)，并與商協(xié)商進(jìn)行了大膽的改進(jìn)。采用低壓濕式氧化、加酸中和、稀釋、生化處理綜合方法使廢堿液得己達(dá)標(biāo)排放。

該裝置自2009年3月份建成后，開(kāi)始進(jìn)行處理生物污泥培養(yǎng)馴化;7月份正式接收CPP主裝置排放的廢堿液，進(jìn)入正式試車生產(chǎn)運(yùn)行。運(yùn)行期間，廢堿液來(lái)量基本為10 t/h左右，各部指標(biāo)按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行調(diào)節(jié)。經(jīng)過(guò)近一年時(shí)間的運(yùn)行考驗(yàn)，裝置運(yùn)行平穩(wěn)，處理后水質(zhì)能夠達(dá)到環(huán)保排放要求。

由于脫硫廢堿液中所含的部分有機(jī)物較難進(jìn)行生化處理，只有當(dāng)其濃度處于較低的水平時(shí)，生化反應(yīng)才能不受明顯的抑制。為此，本處理系統(tǒng)要求滿足如下水量要求:1)脫硫廢堿液的處理量不大于20 t/ho 2)采用經(jīng)過(guò)計(jì)量的中水回收裝置中的濃水，將脫硫廢堿液稀釋至不小于7倍。顯然，在這樣的稀釋條件下，污水的水溫不會(huì)大于35℃，能夠滿足生化要求。3)用于脫硫廢堿液稀釋的濃水，其各項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)滿足污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)(GB8978-1996)的要求。

原料混合酸經(jīng)過(guò)預(yù)熱器后從頂部進(jìn)入脫硝塔，低壓蒸汽從脫硝塔的底部加入，上升的蒸汽與從頂部流下的混合酸逆向傳質(zhì)傳熱。受熱后，隨蒸汽從脫硝塔的頂部流出。脫硝后的硫酸和部分冷凝的蒸汽靠重力從脫硝塔的底部流出，經(jīng)過(guò)預(yù)熱器后流經(jīng)硫酸罐。硫酸由硫酸泵和硫酸冷卻器循環(huán)冷卻后送出界外。

從脫硝塔頂部出來(lái)的蒸汽進(jìn)入濃縮塔濃縮。熱量由底部的再沸器提供，水蒸氣從濃縮塔的頂部流出進(jìn)入冷凝器冷凝，部分回流，部分流入廢水罐回收再利用。濃縮后的55%從濃縮塔的底部自流入罐，然后，由泵和冷卻器循環(huán)冷卻后送出界外重復(fù)利用。

該工藝在負(fù)壓下操作，降低了操作溫度，降低了能耗。真空系統(tǒng)由二級(jí)真空噴射器或真空液環(huán)泵維持。該工藝實(shí)現(xiàn)了硫酸和的再利用。