廢鋰電池正極回收設(shè)備工作原理：

基于鋰電池正極結(jié)構(gòu)及鋁與正極材料的物料特性，采用錘振破碎、振動篩分與氣流分選組合工藝對廢鋰電池正極組成材料進行分離與回收。實驗采用ICP-AES分析實驗樣品與分離富集產(chǎn)品的金屬品位。結(jié)果表明：該正極材料經(jīng)破碎篩分后，粒徑大于0.250 mm的破碎料中鋁的品位為92.4%，而粒徑小于0.125 mm的破碎料中正極材料的品位為96.6%，均可直接回收；粒度為0.125~0.250 mm的破碎料中，鋁的品位較低，可通過氣流分選實現(xiàn)鋁與正極材料的有效分離回收；氣流分選過程中，操作氣流速度為1.00 m/s時，鋁的回收率達92.3%，品位達84.4%。  

     

廢鋰電池正極回收設(shè)備特點：

1、通過錘振破碎、振動篩分與氣流分選組合工藝可實現(xiàn)對廢鋰電池正極材料中金屬鋁與正極材料的資源化利用。

2、正極材料經(jīng)過錘振破碎可有效實現(xiàn)碳粉鋁箔間的相互剝離，后經(jīng)基于顆粒間尺寸差和形狀差的振動過篩可使鋁箔與正極材料得以初步分離。錘振剝離與篩分分離結(jié)果顯示，鋁與正極材料分別富集于粒徑大于0.250 mm和粒徑小于0.125 mm的粒級范圍內(nèi)，品位分別高達92.4%和96.6%，可直接送下游企業(yè)回收利用。

3、對于粒徑為0.125~0.250 mm且鋁品位較低的破碎顆粒，可采用氣流分選實現(xiàn)鋁與正極材料間的有效分離，當(dāng)氣流速度為1.00 m/s時即可取得良好的回收效果，金屬鋁的回收率可達92.3%，品位達 84.4%。

4、該設(shè)備主要用于鋰離子電池生產(chǎn)廠家，對報廢正極片中的正極材料進行分離處理，以便循環(huán)利用之目的。成套設(shè)備在負壓狀態(tài)中運作，無粉塵外瀉，分離效率可達98%以上。

破碎處理鋰離子電池的工藝設(shè)備，簡化了廢舊鋰離子電池中正負極材料的傳統(tǒng)回收處理工藝，不需要加入任何化學(xué)藥劑，無需考慮新增的污染物問題，提供一整套鋰電池破碎設(shè)備處理工藝設(shè)備流程線，實現(xiàn)廢舊鋰離子電池的可持續(xù)發(fā)展，因此分離回收廢舊鋰離子電池中正負極片金屬利用是前景可觀。具體鋰電池破碎設(shè)備工藝如下；

放電：在車間內(nèi)設(shè)立放電設(shè)施，將廢舊鋰電池中的電量釋放，并將放電后的電池攤晾自然干燥。

拆解，通過人工和機器的結(jié)合方式將廢舊鋰電池拆解，將拆解后的外殼，鋁箔，銅極片等按材質(zhì)分離。

粉碎：將拆解后用于后續(xù)加工的含有金屬的電池材料進行粉碎處理，粉碎設(shè)施帶有收塵裝置，對外界無污染。

分離：將粉碎后的電池材料極片和黑粉進行分離，將銅鋁箔金屬與黑粉分離，達到99.8%的純凈度。

廢棄圓柱鋰電池的處理所采用的方法是物理分離法，采用特性設(shè)備生產(chǎn)線通過撕碎、破碎、粉碎、風(fēng)選、分選的方式實現(xiàn)對鋰離子鋰電池中的金屬物質(zhì)，隔膜紙的分離，能夠讓幾十億廢鋰電池環(huán)保處理技術(shù)效果見成效，現(xiàn)有設(shè)備工藝處理方法中對銅、鋁可進行再次分離，整體廢舊鋰電池破碎回收設(shè)備可分為整塊鋰電池分離設(shè)備線，以及鋰電池正負極片分離工藝線，其兩者生產(chǎn)線可貫通連接共用，也可單套分別應(yīng)用。