目前達成共識的是：壓鑄工藝參數(shù)，模具設計，模具溫度，模具表面質(zhì)量，充型溫度，脫模劑的化學成分和質(zhì)量，噴涂工藝等對粘模均有重要的影響，而不是一出現(xiàn)粘模就憑直覺簡單地和脫模劑掛鉤。然而，脫模劑的質(zhì)量和使用方法確實與壓鑄粘模有著千絲萬縷的聯(lián)系，對于壓鑄工作者來說，理解和認識他們之間的關系，知己知彼，才能更準確地掌控壓鑄工藝。0秒就足以形成足夠厚的隔離膜，脈沖噴涂的時間就在這個范圍，但因脫模劑目前還被大量用來冷卻型腔，一般要5。

當壓鑄操作工藝正常，一副新模具卻出現(xiàn)粘模，調(diào)試壓鑄工藝、噴涂雖能有所補救，但若不穩(wěn)定，就說明主要原因是鑄件結構設計、模具設計或制造的問題。首先是內(nèi)澆口設計，如流向、截面積、壓射速度等控制不當，金屬液直接沖蝕型芯或型壁，容易出現(xiàn)粘模。生產(chǎn)他們的原材料各有區(qū)別，外脫主要用二甲機硅油，內(nèi)脫主要用高粘度硅油。如果沖擊到定模一側，則使定模一側鑄件的包緊力增加。當鑄件整體或局部收縮對模具的包緊力分布不均衡合理，鑄件就會因粘模出現(xiàn)偏、歪、斜、變形、裂紋、斷裂，甚至粘到定模，或粘到動模頂不出來。

壓鑄合金的收縮量越大，越容易粘模，高溫強度也越差?？沽搜趸赡ば粤己?，與模板有良好的粘接力，不會因混凝土的壓力和沖擊力而破壞，具有更強的附著力，涂刷更方便，脫模更容易且脫模后模板上不容易粘水泥，水泥面更光滑，顏色更好看均勻。有的合金是本身的收縮率較大，合金的液、固相溫度范圍越寬，合金的收縮量越大。根據(jù)鑄件結構形狀和復雜程度，如因收縮引起的粘模、變形很難排除時，則需考慮改用體收縮率和線收縮率小、高溫強度高的合金;或調(diào)整合金成分(如鋁硅合金中硅含量增加時，鑄件收縮率變小)降低其收縮率;或對合金進行變質(zhì)處理，如在鋁合金液中添加0.15%～0.2%  的金屬鈦等品粒細化劑，以減小合金的收縮傾向。

壓鑄生產(chǎn)的核心是合金熔煉與模具的質(zhì)量。在防范和處理粘模的所有因素中，選擇的模具材料是基礎，模具設計加工與規(guī)范的熱處理是關鍵，使用過程中及時有效地維護、保養(yǎng)是主要途徑。7%時，模具表面鐵原子因濃度梯度向鋁液滲透的速度加快，易生成鐵-鋁或鐵-鋁-硅金屬間化合物而粘模。出現(xiàn)粘模，經(jīng)常會出現(xiàn)執(zhí)行壓鑄工藝方與模具制造方互相指責，這可以理解，因為誘發(fā)粘模的因素多種多樣，一時難以準確判斷。但無論如何，本征落在了模具上，因此對已出現(xiàn)粘模的模具，首先應注意從模具本身分析處理。