鍍鉻棒制作技術(shù)：外徑20～130mm，長(zhǎng)度600～12000mm精細(xì)細(xì)長(zhǎng)軸、鍍鉻棒。選用精細(xì)冷拔、精磨和高精細(xì)拋光的技術(shù)制作，各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均符兼并超越國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。鍍鉻棒用處：該商品可直接用于油缸、氣缸、減震器、紡織印染、打印機(jī)械導(dǎo)桿、壓鑄機(jī)、注塑機(jī)導(dǎo)桿頂桿及四柱壓機(jī)導(dǎo)柱、傳真機(jī)、打印機(jī)等現(xiàn)代作業(yè)機(jī)械導(dǎo)軸等一些精細(xì)細(xì)長(zhǎng)軸為部件的職業(yè)商品。

在安裝氣缸和中體的時(shí)候同心度沒(méi)有達(dá)到規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)，導(dǎo)致氣缸和中體兩者的中心線留下夾角，鍍鉻棒和十字頭在運(yùn)行的時(shí)候就很容易造成彎曲應(yīng)力。

在加工鍍鉻棒的時(shí)候，螺紋的底角設(shè)置地比較小。

鍍鉻棒運(yùn)行時(shí)間久了也會(huì)造成跑偏的現(xiàn)象，跑偏大致可以分為兩種，一種叫做水平跑偏，屬于氣缸和十字頭存在水平對(duì)中的現(xiàn)象。另一種叫做垂直跑偏，屬于氣缸和十字頭存在垂直找平的現(xiàn)象。

目前國(guó)內(nèi)含鉻廢水基本是采用末端化學(xué)處理法，雖然可達(dá)標(biāo)排放，但無(wú)法從源頭減少電鍍料液的用量和廢水的排放量。本次研究的總體思路是將電鍍后工件的“盆浴”改成“淋浴”，通過(guò)對(duì)工件采用“氣霧噴淋”后，用水量?jī)H為原先的5%～8%。同時(shí)，由于洗下來(lái)的廢液中電鍍液元素較高，采用大氣蒸發(fā)濃縮裝置，使含鉻漂洗水濃縮后全部直接回用至電鍍槽，從而實(shí)現(xiàn)含鉻清洗水零排放，有效地避免了環(huán)境污染風(fēng)險(xiǎn)。除此之外，與傳統(tǒng)化學(xué)法相比區(qū)別還在于不形成含鉻污泥和殘?jiān)?，避免了此?lèi)物質(zhì)對(duì)環(huán)境和人類(lèi)的危害。

  鍍鉻棒的工藝性分析及毛坯選擇 工藝分析

  1、鍍鉻棒在正常使用中，承受交變載荷作用，φ50mm×770mm處有密封

  裝置往復(fù)摩擦其表面，所以該處要求硬度高又耐磨。

  2、鍍鉻棒結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，但長(zhǎng)徑比很大，屬于細(xì)長(zhǎng)軸類(lèi)零件，剛性較差，為了保證加工精度，在車(chē)削時(shí)要粗車(chē)、精車(chē)分開(kāi)，而且粗、精車(chē)一律使用跟刀架，以減少加工時(shí)工件的變形，在加工兩端螺紋時(shí)要使用中心架。

  3、在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)，為了保證零件同軸度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用兩中心孔定位，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。

  4、磨削外圓表面時(shí)，工件易產(chǎn)生讓刀、彈性變形，影響鍍鉻棒的精度。因此，在加工時(shí)應(yīng)修研中心孔，并保證中心孔的清潔，中心孔與間松緊程度要適宜，并保證良好的潤(rùn)滑。砂輪一般選擇：磨料白剛玉 (WA)，粒度60#，硬度中軟或中、陶瓷結(jié)合劑，另外砂輪寬度應(yīng)選窄些，以減小徑向磨削力，加工時(shí)注意磨削用量的選擇，尤其磨削深度要小。

  5、在磨削φ50mm×770mm外圓和1:20錐度時(shí)，兩道工序必須分開(kāi)進(jìn)行。

在磨削1:20錐度時(shí)，要先磨削試件，檢查試件合格后才能正式磨削工件。  

  6、 1:20圓錐面的檢查，是用標(biāo)準(zhǔn)的1:20環(huán)規(guī)涂色檢查，其接觸面應(yīng)不少于80%。

  7、為了保證鍍鉻棒加工精度的穩(wěn)定性，在加工的全過(guò)程中不允許人工校直。  

  8、滲氮處理時(shí)，螺紋部分等應(yīng)采取保護(hù)裝置進(jìn)行保護(hù)。