這八大要素教會注塑人正確選擇注塑模具

  單分型面注塑模

        開模時，動模和定模分開，從而取出塑件，稱單分型面模具，又稱雙板式模。它是注塑模具中簡單基本的一種形式，它根據需要可以設計成單型腔注塑模，也可以設計成多型腔注塑模，是應用廣泛的一種注塑模。

       雙分型面注塑模

       雙分型面注塑模有兩個分型面，與單分型面注塑模具相比較，雙分型面注塑模具在定模部分增加了一塊可以局部移動的中間板(又叫活動澆口板，其上設有澆口、流道及定模所需要的其它零件和部件)，所以也叫三板式(動模板，中間板，定模板)注塑模具，它常用于點澆口進料的單型腔或多型腔的注塑模具，開模時，中間板在定模的導柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩個模板之間取出澆注系統(tǒng)凝料。塑膠模具結構1、著色劑著色劑可使塑料具有各種鮮艷、美觀的顏色。雙分型面注塑模結構復雜，制造成本較高，零部件加工困難，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。

注塑模具行業(yè)迎來新一輪發(fā)展機遇

 現代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應求，市場需求量維持在600億至650億美元，同時，我國的模具產業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。

      模腔內，并在腔內冷卻定型，然后上下模分開，經由頂出系統(tǒng)將制品從模腔頂出離開模具，后模具再閉合進行下一次注塑，整個注塑過程是循環(huán)進行的。

   一般塑料模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統(tǒng)和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。

保壓階段的作用是持續(xù)施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度(增密)，以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中已經填滿塑料，背壓較高。一般塑料模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續(xù)增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到高值。

　在注塑成型模具中，冷卻系統(tǒng)的設計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產生變形。按照原料屬性使用適當的注塑條件，減少不必要的氣體釋出，既有利于注塑生產，也有利于減少氣體危害。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻系統(tǒng)會使成型時間拉長，增加成本;冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。