模具產(chǎn)生淬火裂紋的原因：

模具在淬火后產(chǎn)生裂紋是模具熱處理過程中的蕞大缺陷，將使加工好的模具報廢，使生產(chǎn)和經(jīng)濟造成很大損失。

模具材料存在嚴重的網(wǎng)狀碳化物偏析。 模具中存在有機械加工或冷塑變形應力。熱處理操作不當（加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等）。

模具形狀復雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應力和組織應力過大。淬火加熱溫度過高產(chǎn)生過熱或過燒。 淬火后回火不及時或回火保溫時間不足。返修淬火加熱時，未經(jīng)中間退火而再次加熱淬火。熱處理的，磨削工藝不當。熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。

塑膠模具和壓鑄模具的區(qū)別：

1、成型不一致，壓鑄模注射速度快，一段注射壓力，塑膠模具通常分幾段注射，保壓；

2、塑膠模具一般靠頂針，分型面等就可以排氣，壓鑄模具必須開排氣槽和集渣包(收集冷料料頭)；

3、壓鑄模具為兩板模一次開模，塑膠模具不同的產(chǎn)品結構不一樣3板模常見，開模次數(shù)及順序與模具結構相配合；

4、壓鑄模具的分型面配合要求更高一些，因為合金流動性比塑膠好很多，高溫高壓的料流從分型面飛出來將十分危險；

5、壓鑄模具模仁不需要淬火，因為壓鑄時模腔內(nèi)溫度超過700度，所以每成型一次相當于淬火一次，模腔會越來越硬，而一般的塑膠模具要淬火到HRC52以上；

6、與塑膠模具相比，壓鑄模具的活動配合部分(如抽芯滑塊)配合間隙要大一些，因為壓鑄過程的高溫會引起熱膨脹，如果間隙過小會造成模具卡死。

模具制造成本低，從現(xiàn)階段的模具行情來看：鋁合金市場相對來說比鋼材市場穩(wěn)定，更有利于企業(yè)實施本錢預算操控。鋁模具比鋼模具輕約50%，因而鋁模具在制造、裝置及注塑車間裝置調(diào)整時比鋼模具更具優(yōu)越性。運輸輕的模具，無需昂貴的起重設備〔例如起重機和起重貨車等），從而降低了制造本錢。

快速生產(chǎn)不高于1,000~5,000模次，產(chǎn)品工藝不苛刻的產(chǎn)品。一般用于快速打樣，小批量產(chǎn)品。生產(chǎn)數(shù)量可達10,000個或更多； 根據(jù)材料類型和幾何形狀，一些模具能夠生產(chǎn)數(shù)十萬個零件。

單腔和多腔模具：根據(jù)零件尺寸和復雜程度，可以使用1腔，2腔，4腔和8腔模具。

熱塑性和熱固性材料與大批量生產(chǎn)材料相同； 可以使用100多種不同的材料，包括ABS，PP，LCP，POM和液體硅橡膠。