凈化車間材料是凈化廠房墻、頂板材一般多采用50mm厚的夾芯彩鋼板制造，其特點為美觀、剛性強(qiáng)、保溫性能好、易施工。圓弧墻角、門、窗框等一般采用專用氧化鋁型材制造地面可采用環(huán)氧自流坪地坪或耐磨塑料地板，有防靜電要求的，可選用防靜電型。送回風(fēng)管道用熱渡鋅板制成，貼凈化保溫效果好的阻燃型PF發(fā)泡塑膠板高效送風(fēng)口用不銹鋼框架，美觀清潔，沖孔網(wǎng)板用烤漆鋁板。而凈化車間對防火要求也越來越嚴(yán)格，且不宜使用對環(huán)境和人體有害的巖棉板。因此，酚醛彩鋼夾芯板很適用于凈化車間。

    對于潔凈車間的微塵, 重在微塵前的防止舉措,微塵控制措施是保持潔凈車間潔凈程度的一些基本措施。驗證后的空調(diào)潔凈系統(tǒng)以及物料通道能夠滿足GMP的要求, 對于微塵的控制重要的還是取決于人。一方面是因為人本身就是重要的微塵源的產(chǎn)生體, 另外一方面人本身也是監(jiān)測和規(guī)則的執(zhí)行者, 所以在制定潔凈車間操作規(guī)程的同時, 也要加強(qiáng)對員工的培訓(xùn)和平時的監(jiān)督。在實踐中, 某制藥廠按照上述三個方面進(jìn)行潔凈車間的微塵管理, 并制定潔凈車間操作SOP, 對溫度、濕度和潔凈度定時檢測, 數(shù)據(jù)顯示可以持續(xù)的保持潔凈環(huán)境。

    電子光學(xué)無塵車間恒溫恒濕控制精度高由于電子產(chǎn)品的制造工藝對溫、濕度變化極為敏感，所以在潔凈室工藝區(qū)域的空氣參數(shù)須嚴(yán)格控制在的范圍內(nèi)。潔凈空調(diào)系統(tǒng)目前普遍采用了控制靈活、性能可靠的直接數(shù)字控制系統(tǒng)，當(dāng)室內(nèi)空氣參數(shù)達(dá)不到設(shè)計要求時，可通過DDC控制系統(tǒng)來自動調(diào)節(jié)各閥門開大或關(guān)小。這樣就不至于使房間溫、濕度波動太大，影響產(chǎn)品質(zhì)量和成品率。

    食品生產(chǎn)無塵車間的化學(xué)處理酒精噴霧消毒是制造食品時防止霉菌與菌污染常用的方法, 每天班前、班后對車間內(nèi)部墻壁、風(fēng)機(jī)、下水道、案面、手部、圍裙套袖、墻壁、下水道實施75%的酒精或消毒噴灑，殺滅霉菌。

    對于車間環(huán)境的天花板、壁面與地板等, 為防止霉菌污染, 應(yīng)采用防腐蝕、抗霉菌與防止結(jié)露的施工及材料。

    食品廠凈化車間紫外線照射或臭氧處理人員的工作服、更衣室等，必須保持衛(wèi)生清潔，定期清洗和進(jìn)行紫外線或臭氧殺菌30分鐘以上，防止人為造成霉菌的交叉污染（不可在有人情況下殺菌）。

    紫外線對霉菌孢子的殺菌效果有限時，可適當(dāng)配合酒精噴霧等方法進(jìn)行處理。

    潔凈室系統(tǒng)在食品工廠內(nèi)的加熱后放冷至包裝階段，為需防止外部浮游菌侵入和落菌的污染，設(shè)置潔凈室，利用空氣導(dǎo)入設(shè)施，將可達(dá)到空氣潔凈化, 減少污染的目的。

    食品生產(chǎn)車間的衛(wèi)生控制首先要保持食品廠車間凈化內(nèi)部工具的清潔和衛(wèi)生，注意對一些衛(wèi)生死角進(jìn)行嚴(yán)格的衛(wèi)生清理和保持（每半月實施一次深度清潔）。

    即管理者與操作人員應(yīng)具有衛(wèi)生觀念, 隨時注意操作的衛(wèi)生與減少污染的可能性 , 必須從加強(qiáng)員工衛(wèi)生教育著手。

10萬級無塵車間的潔凈標(biāo)準(zhǔn)：

1、塵粒蕞大允許數(shù)(每立方米)。

2、大或等于0.5微米的粒子數(shù)不得超過3500000個，大或等于5微米的粒子數(shù)不得超過20000個。

3、微生物蕞大允許數(shù)。

4、浮游菌數(shù)不得超過500個每立方米。

5、沉隆菌數(shù)不得超過10個每培養(yǎng)皿。

6、壓差：相同潔凈度等級的潔凈室壓差保持一致，對于不同潔凈等級的相鄰潔凈室之間壓差要≥5Pa，潔凈室與非潔凈室之間要≥10Pa。

7、溫濕度要求：十萬級潔凈室對溫度、濕度無特殊要求時，以穿著潔凈工作服不產(chǎn)生舒服感為宜，溫度一般控制在冬季20~22℃;夏季 24~26℃;波動±2℃。冬季潔凈室濕度控制在30-50%，夏季潔凈室濕度控制在50-70%。

8、配電：潔凈室(區(qū))的主要生產(chǎn)用房一般照度值宜≥300Lx;輔助工作室、人員凈化和物料凈化用室、氣閘室、走廊等的照度值宜為200~300Lx。