或者是采用比例閥的同步回路。這種同步回路是由帶內(nèi)置液壓機(jī)液壓缸位移傳感器的伺服油缸，或帶外置位移傳感器的普通油缸和比例閥組成，通過位移傳感器和比例閥構(gòu)成的閉環(huán)控制實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)確的同步控制。兩個比例閥的控制信號，一個設(shè)為基準(zhǔn)信號，另一個設(shè)為跟隨信號。通過滾壓成型，滾壓表面形成一層冷作硬化層，減少了磨削副接觸表面的彈性和塑性變形，從而提高了缸筒內(nèi)壁的耐磨性，同時避免了因磨削引起的傷痛。

采用等流量雙泵也能使得兩個液壓油缸實(shí)現(xiàn)同步，液壓伺服補(bǔ)償裝置是由位置誤差檢測裝置、反饋裝置和機(jī)液伺服閥組成。在與兩活塞桿鉸接的橫梁上裝兩個滾輪，通過繞在兩個滾輪上的鋼帶可以檢測出兩個液壓缸的位置誤差，并通過反饋桿進(jìn)行放大反饋至控制伺服閥，從而控制給兩缸補(bǔ)償供油流量的大小。如果長期不用時，應(yīng)將油放出，灌滿含酸值較低的油液，外露面涂防銹油，各油口用螺堵頭封好。

它是一種壓力光整加工，是利用金屬在常溫狀態(tài)的冷塑性特點(diǎn)，利用滾壓工具對工件表面施加一定的壓力，使工件表層金屬產(chǎn)生塑性流動，填入到原始?xì)埩舻牡桶疾ü戎?，而達(dá)到工件表面粗糙值降低。

采用滾壓方法是：拉削缸體——精鏜缸體——滾壓缸體，工序是3部分，但時間上對比：磨削缸體1米大概在1-2天的時間，滾壓缸體1米大概在10-30分鐘的時間。

液壓缸有什么優(yōu)點(diǎn)？金屬工件在表面滾壓加工后，表層得到強(qiáng)化極限強(qiáng)度和屈服點(diǎn)增大，工件的使用性能、扛疲勞強(qiáng)度、耐磨性和耐腐蝕性都有明顯的提高。經(jīng)過滾壓后，硬度可提高15～30%，而耐磨性提高15%。

滾壓加工可以使表面粗糙度從Ra6.3提高到Ra2.4～Ra0.2。并且有較高的生產(chǎn)效率，有些工件可在數(shù)分或數(shù)秒鐘內(nèi)完成。

下面針對氣蝕產(chǎn)生的原因，談?wù)剳?yīng)采取的預(yù)防措施。保持各液壓元件結(jié)合面的正常間隙在制造或修理液壓缸的主要零件(如缸體、活塞桿等)時，應(yīng)按照裝配尺寸的公差下限值進(jìn)行裝配。維修時要注意排氣液壓缸在維修后，應(yīng)使液壓系統(tǒng)平穩(wěn)地運(yùn)轉(zhuǎn)一定的時間，以使液壓系統(tǒng)中的液壓油得到充分循環(huán)；當(dāng)液壓油因使用時間過長變質(zhì)而需要更換時，有人錯誤地認(rèn)為，只需將液壓缸內(nèi)的油放光、加滿新的液壓油即可。必要時，可將液壓缸進(jìn)油管(或回油管)拆開，使液壓油溢出，以達(dá)到單只液壓缸排氣的效果。