為什么去毛刺?鈑金件上若存在毛刺是非常危險的：首先，會增加人員受傷的風險；其次，在下游加工過程中，會危及產(chǎn)品質(zhì)量、影響設(shè)備使用甚至縮短設(shè)備的使用壽命。

無論是沖孔、激光切割還是等離子切割，這些加工工序都會在鈑金件表面形成鋒利的邊緣和毛刺。特別是等離子切割時，熔渣（氧化物和金屬殘留物的混合物）會頑固沉積在零件邊緣。無論采用哪種切割方式，對切割后的鈑金件進行去毛刺加工都相當重要。

以下從三個方面來闡述為何選擇去毛刺磨光機磨光站。

一、磨光去毛刺磨光站可以代替人工。

一是一般機器人都能代替一個工作位完成工作，并能持續(xù)穩(wěn)定地工作，避免因操作失誤而造成的危險，如疲勞、疾病等，等等。

而去毛刺機則能有效地應(yīng)對趕貨時的人手不足，春節(jié)后的人員流動等問題。一般來說，它每天能運行22小時，分兩班制，全馬力運轉(zhuǎn)，達到目標訂單要求的產(chǎn)量。

二、環(huán)境保護及安全要求，適用于磨光、拋光及去毛刺。

可根據(jù)客戶車間現(xiàn)場的布置及其他要求，預(yù)留或配置去毛刺磨光拋光機，可對車間進行集塵、排氣、廢料處理等設(shè)置，有效控制車間粉塵和碎屑。

與此同時，機器人操作者不需要在工作臺直面打磨拋光時產(chǎn)生的粉塵、火花和噪音，他可以站在安全距離之外，或在防塵室外，安全地使用機器設(shè)備對工件進行去毛刺打磨拋光。

三、去毛刺機、拋光機車間有效地減少了人工返修率。

人工打磨時，不同熟練工之間、同一工件之間的打磨強度、軌跡等有一定的差別，需要打磨和拋光的部位越多，所需的工藝越復(fù)雜，人工返修率在一定程度上會上升。與此相反，機器人嚴格按照程序操作，對工件的磨削和拋光強度保持一致，有效提高了產(chǎn)品工藝的一致性。

生產(chǎn)過程一致性提高，返修率降低，可以有效地控制企業(yè)的成本，也可以提高產(chǎn)量。

整體而言，磨削和拋光機站可以代替人工，解決了企業(yè)招工和用工難的問題，通過對工件進行統(tǒng)一、穩(wěn)定的磨削和拋光，有效地降低了人工返修率。與此同時，也滿足了環(huán)保與安全的要求，讓企業(yè)能夠?qū)崿F(xiàn)綠色安全升級轉(zhuǎn)型。

小孔內(nèi)徑去毛刺拋光機

現(xiàn)如今如：不銹鋼,銅,鋁,鋅,鎂,硬塑料等眾多材質(zhì)應(yīng)生產(chǎn)的需求，經(jīng)過沖壓,壓鑄,激光切割,CNC機加工各種方式的處理，得到我們想要的工件，也有許多不規(guī)則多孔或內(nèi)腔的異形零件，而經(jīng)過以上多種方式加工，毛刺的出現(xiàn)是必然的，毛刺對外觀和后續(xù)的加工都有很大影響，所以去毛刺是不可缺少的一道流程。

公司自創(chuàng)辦以來一直專注去毛刺領(lǐng)域。磁力去毛刺拋光機是我司專門針對解決精密五金零件,不銹鋼,硬質(zhì)塑料件去毛刺研磨拋光問題。磁力去毛刺拋光機原理：利用的磁場，傳導(dǎo)細小的研磨不銹鋼針，產(chǎn)生高速流動，調(diào)頭等動作，在工件內(nèi)孔、表面摩擦，達到拋光，清洗，去除毛邊等精密研磨效果。只需5—10分鐘就可完成，不損壞工件精密度，瞬間讓工件煥然一新。不規(guī)則狀零件、孔內(nèi)、管內(nèi)、死角、夾縫等皆可研磨加工。

?毛刺是指各類機加工所留下的不必要的突起。對大多數(shù)加工方法而言，零件在機械加工過程中都會產(chǎn)生大小不一的毛刺。

??首先，讓我們來定義毛刺的大小。所謂大毛刺，即為肉眼很容易分辨的毛刺。所謂中等毛刺，即為肉眼不易分辨，但如果用手接觸，能感覺到零件的毛糙感。所謂小毛刺，只能用手指甲或棉布球擦過表面，通過觀察手指甲表面的劃痕

??如果用更直觀的數(shù)值來表述的話，可按以下方式區(qū)分大小毛刺：

??大毛刺一般大于0.1mm

??中等毛刺一般介于0.1mm-0.05mm

??小毛刺小于0.05mm