磷酸酸洗的優(yōu)點是不會產(chǎn)生腐蝕性殘留物(鹽酸、硫酸酸洗后或多或少會有少會有Cl-、SO42-殘留)，比較安全，但磷酸的缺點是成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度10% ～40%，處理溫度可常溫到80℃。在酸洗工藝中，采用混合酸也是非常有效的方法，如鹽酸-硫酸混合酸，磷酸-檸檬酸混合酸。

　　在酸洗除銹除氧化皮槽液中，必須加入適量的緩蝕劑。緩蝕劑的種類很多，選用也比較容易，它的作用是抑制金屬腐蝕和防止"氫脆"。但酸洗"氫脆"敏感的工件時，緩蝕劑的選擇應特別小心，因為某些緩蝕劑抑制二個氫原子變?yōu)闅浞肿拥姆磻?，即?[H]→H2↑，使金屬表面氫原子的濃度提高，增強了"氫脆"傾向。因此必須查閱有關腐蝕數(shù)據(jù)手冊，或做"氫脆"試驗，避免選用危險的緩蝕劑。　　　

1) 鹽酸溶液濃度一般控制在5％～25％。每天開始工作前要檢查酸洗液濃度，并檢查每槽酸液位，當酸槽液位不夠時，需根據(jù)酸槽濃度添加酸或加水，補充到所需液位；當亞鐵粒子濃度較高時，一般不再加入新酸。當酸液濃度小于5%，氯化亞鐵含量大于150克/升時，需更換新酸。

2) 三個鹽酸槽中配置不同濃度的鹽酸，分別為5%＜低濃度≤10%，10%＜中等濃度≤20%，

20%＜高濃度≤25%，線材經(jīng)過酸池順序為低濃度到中等濃度再到高濃度酸液，對退火后中碳合金鋼只在低濃度和中等濃度酸液中酸洗。酸洗時間與溫度、酸液濃度、氧化皮厚度形態(tài)及盤料的粗細等有關，可參表1，具體酸洗時間根據(jù)實際情況而定。

酸洗鈍化磷化生產(chǎn)流程一般包含：脫脂——手洗——酸洗鈍化——手洗——中和——手洗——表調(diào)——磷化——手洗——開水洗——風干。依據(jù)挑選脫脂、磷化藥1物的不一樣，生產(chǎn)流程一般會稍有區(qū)別：（1）脫脂金屬復合材料在存儲、運送、生產(chǎn)過程中，表面常常帶有防銹劑。在開展酸洗鈍化、磷化前務必把表面的油污清洗整潔，不然會危害防銹處理實際效果及磷化膜的品質(zhì)。（2）酸洗鈍化運用酸液除去金屬材料表面空氣氧化皮、生銹的全過程，酸洗鈍化用酸有鹽酸、硫酸、硫酸銨、qing化鈉、有機化學復合型酸等.因為加溫的混和酸與油箱氫氧化物及常規(guī)金屬材料反映強烈，在反映中溶解很多氡氣，而油箱構(gòu)造較繁雜，在內(nèi)部盲區(qū)及角落處因為氡氣不可以立即逸出造成紅銹造成。因而，在酸洗鈍化時，應遲緩將油箱滲入酸液后，控制駕駛左右顫動。（3）中和除去油箱表面、焊接內(nèi)部殘余的酸液，避免毀壞表調(diào)液及磷化后返銹迅速。焊接處、繁雜管道、管接頭上有殘留酸液排出而造成生銹：這種位置在中和時不容易被清洗到，假如中和速度快、pH操縱不善，易使油箱內(nèi)焊接及堵一等處余酸處理不完全。在具體中，務必嚴控pH，確保充足的中和時間，另外在中和時要將油箱左右顫動來使焊接處酸液獲得中和。（4）表調(diào)表調(diào)關鍵功效為更改金屬材料表面的外部經(jīng)濟情況，促進磷化全過程中產(chǎn)生結(jié)晶體細微、勻稱、高密度的磷化膜。（5）磷化磷化是運用硫酸銨的離解（均衡）反映在清理（脫脂）過得金屬材料底材表面上，溶解不可溶的硫酸銨金屬材料鹽（磷化膜）的技術性。根據(jù)磷化后，油箱內(nèi)腔的耐腐蝕性獲得提升，另外能夠外表面漆層的粘合力。磷化加工工藝關鍵操縱總酸值、礦酸酸、酸比、溫度、解決時間、硫化促進劑濃度值等主要參數(shù)。 

酸洗磷化處理是針對金屬表面處理的工序，酸洗就是用一家濃度的酸清洗金屬以除去表面的銹。磷化就是用磷化液浸泡酸洗過的金屬，以表面形成一層氧化膜，一是可以防銹，二是可以提高油漆的附著力，為下一步工序作準備?！?