磷化劑的原理是磷化液本身和基體反應(yīng)后在基體表面生成一層致密的化學(xué)轉(zhuǎn)化膜，以起到保護(hù)基體的作用。磷化劑廣泛應(yīng)用于噴涂廠的前處理的一種化學(xué)藥品，可以給噴涂工件提供一個(gè)短暫防銹和油漆，粉末等一個(gè)良好的附著底層。

鐵系磷化劑

為淡藍(lán)色酸性涂體，可在鋼鐵、鋅、鋁的表面形成厚0.8—1.7μm，呈黃紅蘭彩色膜層，與電泳涂裝，粉末涂裝具有優(yōu)良的配套性，使漆膜抗彎曲、抗變形、防著力強(qiáng)。產(chǎn)品單液使用，性能穩(wěn)定，幾乎無沉渣，槽液管理方便，消耗成本低，處理溫度寬。

磷化劑供應(yīng)磷化工藝

工藝一：刷涂(浸泡)脫脂→沖洗→刷涂(或浸泡)磷化→干燥(晾干或烘干)。

適用重油工件(冷軋鋼板)分步刷涂磷化。

工藝二：浸泡除銹→沖洗→刷涂(或浸泡)磷化→干燥(晾干或烘干)。適用嚴(yán)重氧化皮工件(熱軋鋼板)刷涂磷化。

工藝三：刷涂(或浸泡)磷化→干燥(晾干或烘干)。適用中油銹工件(冷、熱軋鋼板)刷涂磷化。

根據(jù)工件表面狀況和現(xiàn)場生產(chǎn)條件及對刷涂磷化質(zhì)量要求等諸因素來選擇工藝流程。單獨(dú)脫脂液和除銹劑可按常規(guī)磷化工藝選用。遇油多、銹重和氧化皮的工件，處理液加熱40 ℃左右使用更佳；對于大件或管道要鏟除表面的浮銹。刷涂磷化可用耐酸毛刷或布反復(fù)進(jìn)行刷、抹，直至露出金屬基體?；驈慕莶壑刑岢龅胃?，后用干凈布抹除多余的殘液，保持磷化膜的均勻性。

磷化劑表現(xiàn)出的問題及改進(jìn)

磷化劑的生產(chǎn)和運(yùn)用有著嚴(yán)格的工藝，稍有操作不當(dāng)就會(huì)直接影響到產(chǎn)品品質(zhì)和使用效果，而在實(shí)際生產(chǎn)中，這類問題也是存在的，所以對此也要進(jìn)行及時(shí)的改進(jìn)，以確保磷化劑的制備和使用。

在實(shí)際中，為了提高的效率，操作這沒有按照規(guī)定的工藝進(jìn)行操作，不僅沒有得到預(yù)期的效果，反而使得磷化劑的使用壽命有所縮短。所以優(yōu)化工藝涉及非常關(guān)鍵，這盡量在保持原設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上進(jìn)行調(diào)整，同時(shí)要達(dá)到生產(chǎn)的要求。

不同工藝下磷化劑的使用效果也是不一樣的，如果操作的好不僅磷化質(zhì)量好，對能耗、成本的降低來說都是非常有幫助的。所以說千萬不要任意簡化操作工藝，這會(huì)帶來很多不良的隱患。比如磷化膜晶粒過粗或過細(xì)，游離酸含量過高，溶液中磷酸鹽含量不足等都會(huì)使得其耐腐蝕性受影響，要想改善的話，還是要從調(diào)整游離酸度與總酸度的比例，降低游離酸含量，加強(qiáng)中和與水洗過程等方面著手。

磷化液之金屬表面處理方法

金屬表面在各種熱處理、機(jī)械加工、運(yùn)輸及保管過程中，不可避免地會(huì)被氧化，產(chǎn)生一層厚薄不均的氧化層。同時(shí)，也容易受到各種油類污染和吸附一些其他的雜質(zhì)。

油污及某些吸附物，較薄的氧化層可先后用溶劑清洗、化學(xué)處理和機(jī)械處理，或直接用化學(xué)處理。對于嚴(yán)重氧化的金屬表面，氧化層較厚，就不能直接用溶劑清洗和化學(xué)處理，而z好先進(jìn)行機(jī)械處理。

通常經(jīng)過處理后的金屬表面具有高度活性，更容易再度受到灰塵、濕氣等的污染。為此，處理后的金屬表面應(yīng)盡可能快地進(jìn)行膠接。

經(jīng)不同處理后的金屬保管期如下：

（1）濕法噴砂處理的鋁合金，72h ；

（2）鉻酸-硫酸處理的鋁合金，6h ；

（3）陽極化處理的鋁合金，30天；

（4）硫酸處理的不銹鋼，20天；

（5）噴砂處理的鋼，4h ；

（6）濕法噴砂處理的黃銅，8h 。