鈦卷冷軋的生產(chǎn)工藝為:熱軋卷→熱軋卷拼焊、引帶鏈接→退火→酸洗→表面修磨→軋制→清洗→真空退火→平整、拉矯→精整→打包.冷軋前在帶卷兩端連接引帶是為了提高成品的成材率,鈦卷熱軋后的表面氧化層需采用“機(jī)械除鱗 混酸酸洗”工藝對其進(jìn)行清除,一般情況下單機(jī)架軋機(jī)的產(chǎn)能能夠滿足鈦卷冷軋的生產(chǎn)要求,由于鈦的各向異性顯著,因此鈦卷冷軋通常采用較小直徑工作輥的多輥軋機(jī)在大張力下進(jìn)行軋制,成品退火必須采用真空退火以保證產(chǎn)品表面,平整和拉矯的目的是使成品鈦卷獲得合適的表面狀態(tài)和良好的板形.

鑄造鈦合金和鑄件質(zhì)量　大部分變形鈦合金均可用于鑄造，廣泛使用的是Ti－6A1－4V合金。它的鑄造性能良好，組織性能穩(wěn)定。與同成分變形合金相比，鑄造鈦合金的強(qiáng)度基本相等，但其塑性和疲勞性能約低40%～50%，而斷裂韌性則稍好一些。

鈦材料鑄件一般采用穩(wěn)定化退火處理，研究中的固溶處理和氫化處理可以細(xì)化晶粒，改善組織，將合金疲勞性能提高到鍛件水平。熱等靜壓是鈦材料鑄件常用的處理方法，經(jīng)高溫高壓處理后，鑄件尺寸不發(fā)生變化，而內(nèi)部組織變得更為致密，力學(xué)性能的穩(wěn)定性將有很大改善。通過控制水流量適當(dāng)調(diào)整軋件下表面溫度與上表面的溫差，軋件下表面溫度的下降增加了下表面摩擦系數(shù)，使帶有輥壓差的上下工作輥摩擦力之和更趨近于平衡，從而有效抑制純鈦卷精軋較為嚴(yán)重的翹頭現(xiàn)象，使軋件出口頭部呈微扣狀態(tài)。

當(dāng)今用于生產(chǎn)鈦精密鑄件的工藝有三種：

(1)石墨型殼工藝。

(2)金屬面層陶瓷型殼工藝。

(3)氧化物陶瓷型殼工藝。價(jià)格低廉，可用于中小鑄件生產(chǎn)，后兩種可用于大型薄壁精密鑄件生產(chǎn)。

鈦在熔融狀態(tài)下非常活潑，長期以來未能找到適合的熔鑄方法與造型材料，從70年代以后，鈦合金大型薄壁精密鑄造技術(shù)得到開發(fā)與應(yīng)用。在其材料使用性能接近或等于航空鈦鍛件的前提下，成本降低50%左右，因而鑄鈦技術(shù)得到快速發(fā)展。

實(shí)驗(yàn)用TA18鈦合金為采用3t真空自耗電弧爐經(jīng)2次熔煉得到的Φ600mm×2400mm鑄錠。鑄錠再經(jīng)16MN快鍛機(jī)鍛成棒坯，再經(jīng)深孔鉆鏜床鉆鏜孔后，用銅薄板包覆，在3500t擠壓機(jī)上擠壓成Φ70mm×8㎜管坯。管坯采用以下2種冷軋工藝軋制Φ48mm×5mm成品管材。鈦中雜質(zhì)的存在，對其機(jī)械性能影響極大，特別是間隙雜質(zhì)（氧、氮、碳）可大大提高鈦的強(qiáng)度，顯著降低其塑性。

工藝1：Φ70mm×8㎜管坯，兩輥冷軋開坯→Φ54mm×6㎜，退火、精整→Φ54mm×6㎜，三輥冷軋→Φ51mm×5.5㎜，三輥冷軋→Φ48mm×5㎜成品管。

工藝2：Φ70mm×8㎜管坯，兩輥冷軋開坯→Φ54mm×6㎜，退火、精整→Φ54mm×6㎜，兩輥冷軋→Φ48mm×5㎜成品管。

對工藝1和2生產(chǎn)得到的Φ48mm×5㎜管材分別按照600℃×1h、650℃×1h、700℃×1h和750℃×1h進(jìn)行真空退火處理，熱處理后在RX-600箱式電阻爐內(nèi)加熱到500～600℃保溫30min，進(jìn)行矯直，并用150A14塞尺檢測其平直度。再通過鏜孔和機(jī)械拋光的方法分別消除管材內(nèi)外表面的氧化污染層，得到成品管材。另一方面，外貿(mào)部密切關(guān)注每月抵達(dá)香港的貨物，并于4月初前往日本，盡早協(xié)調(diào)和交付貨物。試驗(yàn)結(jié)果表明：

（1）與工藝1相比，采用工藝2可以容易地獲得滿-足標(biāo)準(zhǔn)要求的TA18厚壁管材，且軋制過程相對平穩(wěn)，縮短了生產(chǎn)周期，提-高了生產(chǎn)效率，其綜合性能也優(yōu)-于工藝1生產(chǎn)的管材。 　　

（2）700℃×1h真空退火，管材的室溫力學(xué)性能可達(dá)到佳匹配，且等軸組織晶粒加細(xì)小均勻。

（3）經(jīng)熱矯直后TA18厚壁管材的平直度可以達(dá)到0.75mm／m左右，鏜孔后內(nèi)表面粗糙度平均為0.864μm。