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在混凝土導管施工中容易出現的幾個問題

水泥管坍塌：主要原因為護壁不到位、操作不規(guī)范、土質差等。它危害大，孔底沉渣厚度大，填土系數大，單樁混凝土方量激增，樁端不與持力層接觸，減小樁端阻力，使樁側土變軟，樁側摩擦減小。

樁身縮徑、泥漿和斷樁的主要原因是灌注混凝土時孔壁的具體塌陷和內擠。樁身完整性受影響，強度和承載力下降。

砼管道漏水：是由澆筑混凝土間歇稀釋水分后產生的嚴重離析。

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砼堵塞劑：主要是隔水堵塞劑加工粗糙、內壁不平直、變形過大，造成隔水堵塞劑堵塞，使已澆筑的混凝土表面容易重新堆積沉渣，處理堵塞劑需要一定的時間，新澆筑的混凝土和已澆筑的混凝土之間存在夾泥，容易引起斷樁。

砼導管樁身蜂窩、麻面、露筋：主要是由于水平承載樁作為受彎件時，承載樁的承載力過強，承載力間距過小，使混凝土粗骨料在籠內難以擠出，造成孔壁與鋼筋籠之間的空隙較大或過小，造成混凝土離析嚴重；同時，在制作段作為承載力較弱的承載力基礎上，混凝土外露鋼筋不僅影響外觀，而且易生銹。

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避免在導管內產生氣包：當盤混凝土將水壓出導管后，應連續(xù)灌注混凝土，但當盤混凝土埋置導管后，用儲料斗灌注混凝土的施工方法不能做到特別連續(xù)，此時便會在導管內產生氣包，從而出現氣隔現象；此外，在導管卸料時，混凝土表面與泥漿面之間的高度差過大，儲料斗給料時也會產生氣隔。在這種情況下，導管內的凝結土體將不能流動，造成導管堵塞。工程施工中，如導管內的混凝土回流后要連續(xù)給料以保證施工的連續(xù)性，導管卸載時混凝土表面盡量與上接料斗的法蘭盤平或高差不要過大，如有高差，在接儲料斗時，導管內的混凝土應填充至法蘭盤后再接儲料斗。

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避免管道壁面開裂：主要是因為管道壁材料太薄，另一個原因是管道使用時間過長、次數過多，使管道壁面磨損過細，或受外力因素影響。由于混凝土灌注不暢，在施工過程中進行上下拉扯時，由于管內混凝土壓力過大，導致導管壁薄弱部位產生裂縫。新建導管時，請勿使用小于3 mm的鋼板，使用使用次數過多的舊導管時，要檢查鉆孔情況，如果管子太薄或有薄弱處，應立即處理或及時更換新導管。

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注樁導管時應緊固螺栓。首先要注意的是，兩個人要對稱地擰一次螺栓，直到不能擰緊，二是在灌注樁導管下孔時，每入樁一節(jié)都要重新檢查擰緊一遍(灌樁導管起吊時，容易出現脫吊現象，所以一定要重新檢查，再擰緊)。此外，每次混凝土施工后，都要拆掉所用的灌注樁導管，在長時間不使用時，導管內壁要涂上油，膠墊也要沖洗干凈，不應有泥沙、粘土等；每次接灌注樁導管時，灌樁導管內壁和法蘭盤表面必須清理干凈，不得有污物，而且不得有任何螺栓松口。

只要嚴格做到以上幾點，基本上就能保證樁管基本不滲水。

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避免在灌樁管中產生氣包：首盤混凝土將水壓出導管后，混凝土應連續(xù)進行灌注，但通常在首盤混凝土將導管埋置后，儲料斗灌注混凝土的施工方式不能做到特別連續(xù)，此時混凝土灌注樁導管內的導管內產生氣包而出現氣隔現象；另外，在卸灌樁導管時，混凝土在導管中與泥漿面高差太大。如果出現這種情況，則灌樁管內的凝土將不流動，從而產生堵塞灌注樁導管的現象。工程建設中，若混凝土在管道流通后，要連續(xù)給料以保證施工連續(xù)性，在排管時，混凝土表面盡量與上料斗的法蘭盤水平或高差不要過大，接儲料斗時，灌樁導管內的混凝土應填滿導管，再接儲料斗，再接儲料斗。

導管脫落。

在開始澆注時，隔水塞已從導管下面脫開，導致混凝土出現了混凝土直接與槽內泥漿混合的現象。發(fā)生的原因首先，清底時槽深和導管長度大小不能把握。二是導尿管下到底后，卡槽導管的夾板沒有夾牢，造成導管下端頭距離槽底太高。所采取的預防措施首先要量測好槽深和導管長度尺寸，根據需要把握下導管深度。第二，用夾板將導管下到底后夾牢，不要使其距離槽底太高。在施工中，如發(fā)現脫水機，可先將導管卸離一定距離，再將吸泥器或反循環(huán)抽管下至原導管位置，取出混合泥漿的混凝土，再將導管移至原來的位置，重新澆筑。

導管卡塞

在開始澆注混凝土時，隔水塞卡住導管，造成澆注暫時中斷。發(fā)生的原因一是隔水塞(球)制作，加工尺寸不規(guī)律，尺寸偏差大，卡在導管內，沖不出來。第二，在進入導管之前，混凝土漿渣內壁沒有完全清除干凈。第三，混凝土崩塌度大，和易性差，將砂子擠入隔水塞(球)與導管之間，以使隔水塞下不去。所采取的預防措施一是做隔水塞(球)加工尺寸應經過嚴格檢查，對不符合要求的應進行修理或更換。第二，每次澆筑混凝土后，導管內粘結的水泥漿應清除干凈。混凝土的坍落度、工作性能、流動度等應符合設計要求。如遇卡塞事故，可采用搗(上部卡塞)、頂頂、拆頂(中、下卡塞)方法處理。