一、鐵粉粘合劑性能

      親水性、絡合性、速凝性、氧化還原等等的性能，決定了它適合冶金行業(yè)各種礦粉成型、含鐵塵泥廢料成型、直接解決了品味下降、耗能高等的一系列問題。與傳統使用膨潤土相比具有粘結力強、一次成型率高達98%，球團強度高達1000N/球、球團礦品位提高、降低能耗等特點。

二、粘合劑的優(yōu)點

      1、生產冷固球團，鐵粉粘合劑 貴州礦粉壓球粘合劑，針對對象有鐵礦粉、鉻礦粉、磷礦粉、錳礦粉、銅、鉛、鋅等其他很多礦粉。

      2、使用無需專人培訓，簡單易懂。按照公司所給比例直接把水、原料、粘合劑混入加水攪拌均勻。

      3、制成后的冷壓球團用于高爐、直接還原爐、化鐵爐、造氣爐、礦熱爐等爐料。

三、生產工藝技術

      采用冷固球團技術，將鐵粉經過化驗、選擇、配料、混合攪拌，經過冷壓成型、干燥即。

      工藝流程：原料配比→計量→攪拌→添加粘結劑→攪拌→成型→干燥→成品

四：生產中主要用到的設備

      壓球機、烘干機、混合攪拌機等等。

五、鐵精粉冷壓球團粘合劑的應用

      1、用鐵礦粉、溶劑等制成冷壓球團，可直接入爐冶煉，對于小型高爐（100立方以下）冷壓球團的加入量可達50%-100%，對于較大的高爐可做配料使用，冷球中的焦粉可代替部分昂貴的焦炭，從而降低了生產成本，此外用冷球代替部分現有爐料，可使高爐產量增加，焦比降低。冷壓球團生產過程無污染，因而解決了燒結所帶來的污染問題，是中小型高爐技改的理想項目。

      2、用含鐵物料、焦粉、熔劑等制成的冷壓球團具有自還原性，該球團可直接加入化鐵爐冶煉，用自還原球團代替20%-30%的生鐵不會對化鐵爐的操作產生不利影響，大大降低了生產成本，改善了鑄件質量，從而提高產品競爭力。

在造球機上成球的過程按下列3個階段進行：母球形成。裝入造球盤中的物料通常水分含量為8%～10%，處于比較松散的狀態(tài)，各個礦粉顆粒為吸附水和薄膜水所覆蓋，毛細水僅存在于各顆粒間的接觸點上，鐵粉粘合劑 廣西干粉壓球粘合劑，其余空間為空氣所充填，顆粒之間接觸不緊密，薄膜水還不能起作用。另外，由于毛細水數量太少，毛細孔過大，毛細壓力小，顆粒間結合力較弱，不能成球，為此，須進行不均勻的點滴潤濕，并通過機械力的作用，使部分顆粒接觸得更緊密，造成更細的毛細孔和較大的毛細壓力，將周圍礦粒拉向水滴中心，形成較緊密的顆粒集合體，從而形成母球。母球長大。母球在造球盤上繼續(xù)滾動，母球進一步壓緊，內部毛細管變細，過剩的毛細水被擠到母球表面，這樣過濕的母球靠毛細力作用將周圍含水較少的礦粉粘結起來，使母球長大。當母球達到所需要的粒度，必須向母球表面補充噴水。但噴水量要適度，如果過大，顆粒完全為水所飽和而產生重力水，使顆粒脫離接觸，瓦解母球，對造球為不力。生球壓實。僅靠毛細力結合起來的生球，強度不大。為了提高生球強度，必須停止噴水，使生球在造 球盤上滾動，將生球內部的毛細水全部擠出，鐵粉粘合劑 廣西干粉壓球粘結劑，為周圍礦粉所吸收；同時使生球內的礦粉顆粒排列得更緊密，使薄膜水層有可能相互接觸，形成眾多顆粒共有的水化膜而加強結合力，從而使生球強度大大提高。當生球達到一定粒度和密度后，由于造球盤的離心力作用，生球自動被拋出盤外。從造球機出來的生球用瓷輥篩篩去粒度大于16mm和8mm的，生球抗壓強度要達到15～20N/個球，落下強度(單個生球從0.5m高處落到鋼板上反復跌落，直到生球破壞為止的次數)不4小于次，符合以上兩個指標即是合格生球。

高爐除塵灰是高爐冶煉過程中隨著高爐煤氣攜帶出的原料粉塵及高溫區(qū)激烈反應而產生的微粒經干式除塵而得到的產物，鐵粉粘合劑，含有鐵、碳、鋅、鉀、鈉等元素， 通常各鋼廠都是將除塵灰進行造球再次返回高爐利用。

但是由于煉鐵工藝對于 鈉、鉀、鋅含量的要求，當其比例達到一定時，就不能再返回到高爐系統內，否則鋅高會產生爐瘤問題，鉀、鈉高容易對耐火材料造成損害。當除塵灰中鉀鈉鋅 富集到一定程度就不能再次返回高爐，所以從除塵灰中去除鉀鈉鋅等元素就成了治理高爐除塵灰的目標和任務。

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