1、管束干燥機

管束干燥機按逆流方式操作，根據需要也可采用順流加熱方式，熱耗低；干燥物料范圍廣泛，主要為松散物料干燥，處理能力大，水分蒸發(fā)大且可干燥高水份物料；物料干燥彈性大（能視不同的物料性質及水分要求對干燥時間進行調整）可連續(xù)生產（自動化程度高），亦可間隙操作（適合于特殊生產工藝）；

1.1組成結構

(1) 主機轉子系統(tǒng)，此為干燥機的核心部件，不同的干燥機有不同的轉子結構。旋轉列管式干燥機的轉子由兩端中空軸、封頭及數(shù)百根管子形成的管束組成；旋轉圓盤式干燥機的轉子由中空軸和焊接組裝在其上的數(shù)十只圓盤組成。運轉時轉子靠兩端軸承支撐；一端為固定軸承，一端可以自由游動、消耗熱膨脹。轉子四周有固定在架子上的抄板。

(2) 傳動系統(tǒng)，由電機、減速系統(tǒng)組成（擺線針輪減速和齒輪減速二級）

(3) 管路系統(tǒng)，由調節(jié)閥門、金屬軟管、旋轉街頭等組成。

(4) 排風和除塵系統(tǒng)，引風機排風，配濕法除塵回收熱水和粉塵。

1.2性能特點

（1）換熱充分、熱耗低、高效節(jié)能、干燥物料范圍廣、處理量大、水分蒸發(fā)量大，并且可以干燥高水分物料。

（2）采用變頻電機驅動，電耗比傳統(tǒng)管束節(jié)約30%以上。

（3）該機附加配套設備少，占地面積小，工藝布局緊湊，可在單層廠房內放置，大大節(jié)約了土建費用。

（4）物料在滾筒內翻拌徹底，沒有殘留物料。

（5）由于換熱管在滾筒旋轉時不承受扭矩，減少了換熱管因傳扭矩而導致焊縫開裂、泄漏的危險，極大的提高了設備使用壽命；如果列管發(fā)生漏氣等現(xiàn)象，列管可以很方便的任意更換。

（6）滾筒底部筒體壁厚12毫米，常規(guī)管束殼體一般厚6毫米，在經受相同程度的磨損和腐蝕的情況下，筒體的壽命可以成倍的提高。

（7）允許帶料啟動。

（8）可以連續(xù)操作（即自動化程度高），也可以間歇操作（適合于特種工藝）

（9）物料在呈負壓狀態(tài)的封閉內腔被干燥，作業(yè)環(huán)境清潔，無污染，噪音小。

2、煅燒沸騰爐的工藝特點

（1）設備小巧，生產能力大

沸騰爐生產能力的大小由沸騰爐的熱換面積來決定。沸騰爐由于實現(xiàn)了物料的徹底流太化，爐內不需要安裝攪拌設備。在爐內可以高密度地安裝很多加熱管，因此尺寸不大的爐子就可以有非常大的傳熱面積。另外，沸騰爐采用的熱源為真氣，傳熱系數(shù)和傳熱面積都較大，總穿熱量也就大。所以沸騰爐的生產能力比較大，這是其他傳統(tǒng)的外熱式煅燒設備無法相比的

（2）結構簡單，不易損壞

由于物料實現(xiàn)了流太化，爐子就不需要有轉動的部件，爐子的結構就簡單得多。不

但制造方便，投產后也幾乎不需要維修保養(yǎng)。由于用的是低溫熱源，爐子在任何情況下都沒有被燒壞的危險，設備使用壽命也特別長。

（3）設備緊湊，占地少

沸騰爐是立式布置的設備，設備非常緊湊。占地面積少

（4）能耗較低

沸騰爐的熱能消耗和電能消耗都較低。熱能方面：從熱源傳遞給物料的熱能，除了小部分用于加熱爐底鼓入的冷空氣以及少量的爐體散熱損失外，幾乎都能有效地用于物料的脫水分解。爐子本身的熱效率在95%以上。因此沸騰爐總的熱效率是比較高的，采用蒸汽，可達90%以上。一般的外熱式煅燒設備雖然直接使用一次熱源，但熱效率很少 超過80%。國內沸騰爐的熱耗指標為7.7x105KJ/t(18.33萬kcal/t)建筑石膏。電能方面：沸騰爐不需要轉動，也沒有攪拌機，物料主要是靠石膏脫水產生的水蒸氣來實現(xiàn)流太化的，需要在爐底鼓入的空氣也很有限，配套鼓風機的功率也很小，因此沸騰爐的電能消耗比傳統(tǒng)的煅燒設備少的多。

（5）操作方便，容易實現(xiàn)自動控制

流化床有一個特點，就是床層中物料溫度一致。因此操作中只要控制物料一個設定溫度，就可以連續(xù)穩(wěn)定地生產出合格產品。單一的控制參數(shù)，很容易實現(xiàn)主動控制。

（6）產品質量好，熟石膏相組成比較理想，物理性能穩(wěn)定

由于采用低溫熱源，石膏不易過燒，只要控制出料溫度合適，成品中不含二水石膏，無水石膏III也只在5%以內，其余均為半水石膏。這樣的相組成很理想，物理性能也很穩(wěn)定。

（7）基建投資省，運行費用低

由于沸騰爐設備小巧、結構簡單、占地少，因此基建投資較同等生產規(guī)模的其他類型煅燒設備節(jié)省。投產后，由于能耗較低、維修工作量少、使用壽命長，因此運行費用也較省

預干燥系統(tǒng)：

在熱源使用過熱蒸汽的前提下，預系統(tǒng)采用槳葉烘干機進行原料干燥。該機主要由W形殼體和兩根空心槳葉軸及傳動裝置組成，中空軸上排列有中空葉片，機體內壁、葉片及空心軸采用16錳鋼，保證耐熱、耐腐、不開裂。

其烘干流程如下：原料從計量皮帶送入槳葉干燥機后，過熱蒸汽通過槳葉干燥機的內壁及槳葉表面，將熱量傳到給原料，同時持續(xù)緩慢的旋轉攪拌，使原料受熱更加均勻；原料隨著槳葉旋轉，不斷地蒸發(fā)水分，同時向出料口推進；原料預干燥完成后，通過提升機進入下一環(huán)節(jié)--煅燒。蒸發(fā)出來的水份通過排濕風機排出，但是在排濕過程中，會有小部分粉塵隨著負壓空氣出來，所以需要引入旋風分離器及脈沖布袋除塵器，做到粉塵無排放的目的；，旋風分離器和布袋除塵器過濾出來的粉體，通過輸送設備再次進入槳葉干燥機再次利用。

供熱系統(tǒng)：

項目所需熱源全部為電廠飽和蒸汽，溫度240℃左右，蒸汽壓力1.2Mpa。由于項目靠近電廠，蒸汽利用較為方便，而且在使用蒸汽的過程中，無再次污染排放。在使用安全性方面，蒸汽管道配備了蒸汽壓力表、多重手動蒸汽閥門和自動快速截止閥門，使用蒸汽的相關設備也經過試壓，所用蒸汽壓力均在設備耐壓的安全范圍內，蒸汽管道外層及設備外層采用硅酸鋁和巖棉保溫材料，保證了工作人員的人身安全。

2.3.3煅燒系統(tǒng)：

經過長期實踐，并結合國內外先進工藝進行了優(yōu)化改造，該改造工藝對主煅燒流程采用典型的分室石膏煅燒工藝，用分室石膏煅燒爐替代回轉窯，在節(jié)約占地面積的同時，也降低了能耗。

概述如下：

分室石膏煅燒爐是一種應用流態(tài)化技術煅燒高含水率化學石膏的高效節(jié)能設備。FD—分室石膏煅燒爐以飽和蒸汽作熱源進入煅燒爐后，通過熱交換器，把熱量傳遞給石膏，使二水石膏脫去部分結晶水變成半水石膏。

分室石膏煅燒爐為分室石膏煅燒裝置，底部有活化風換熱器和多孔板，在床層內裝有大量加熱管，管內加熱介質為飽和蒸汽，熱量通過管壁傳遞給管外處于流態(tài)化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。

2.3.5除塵系統(tǒng)：

組成。

脈沖布袋除塵器

該生產線屬于全封閉式運行模式，主要由脈沖布袋除塵器、引風機、空氣壓縮機等設備除塵器本體由鋼結構框架、箱體、灰斗、濾袋和袋籠等組成。除塵效率可達99.99%。

其工作原理是含塵煙氣由除塵器的進風均流裝置進入上箱體，當濾袋上的粉塵越積越多，設備阻力達到限定的阻力值時，由清灰控制裝置按清灰時間設定值自動關閉一室離線閥后，按設定時間程序打開電控脈沖閥，進行停風噴吹，利用氣體瞬間噴吹使濾袋內壓力劇增，將濾袋上的粉塵抖落在灰斗中，灰斗中的粉塵再由卸料器排出。排出后的高溫粉塵通過傳輸設備再次進入預干燥系統(tǒng)。

綜上所述，本項目在生產過程中熱源使用電廠過熱蒸汽，不會產生硫化物等有害氣體。

生產中產生的煙塵氣體，由旋風分離器和脈沖布袋除塵器共同處理，除塵效率高達99.99%，出口含塵量低于20mg/m3，低于國家大氣排放標準。

2.3.6控制系統(tǒng)：

西門子Wincc7.3-DCS組態(tài)中控系統(tǒng)，系統(tǒng)構成：

系統(tǒng)由工程師站、操作站-上位機（商用機或者工控機）、通訊-工業(yè)以太網交換機、控制站-西門子PLC（西門子S7-200-Smart或者S7-300或者S7-400或者S7-1200或者S7-1500）、現(xiàn)場工作站、現(xiàn)場設備構成。

三、生產線配置

1電力配置

2人力配置

3生產用水

4蒸汽配置

5壓縮空氣

6工作體制

7生產車間