鍍液中依金剛石的平均粒徑

一般加工玉雕的磨具鉆具形狀繁雜，尺寸各異，大都采用埋砂法，給工具基體上粘上一層金剛石，即將固定于夾具上的待鍍件預鍍后，置于盛有金剛石，溶液可以自由流通的非金屬砂槽內，在鍍液中依金剛石的平均粒徑。

電鍍時間，使金剛石被鑲于工件表面，一般掌握嵌入率達到10%左右即可，嵌入率太低，對金剛石的粘附欠牢，加厚鍍時易被吹落，過厚則易“糊”活，且往往會使磨粒搭橋架空，在加厚鍍時覆蓋在工具上的金屬鍍層，在磨削時將在該處造成爆裂。

鑲砂的Jκ應依據(jù)金剛石平均粒徑控制，如金剛石顆粒d為49μm的上砂用0.5A/dm2電鍍25~30min，金剛石顆粒d為196μm的上砂用0.75A/dm2電鍍60min為常用，以使金剛石盡可能單層均布于待鑲工作部位。

金剛石工具的耐磨性與使用壽命

金剛石工具的耐磨性與使用壽命已達到加工硬質石材的要求，得到用戶認可，胎體內w(Co)從22%下降為4.5%，節(jié)省了80%的CoSO4·7H2O。

鍍液成分較Ni-Co合金鍍液略為復雜。光亮劑及稀土添加劑對維持鍍液整平性，提高對金剛石包覆能力及輔助提高胎體硬度起著很大的作用。

實踐表明：只要按正常維護鍍液方法管理，鍍液工作是穩(wěn)定的。2)脫碳熱處理時．表面或環(huán)境保護不當會產生表面氧化，這樣在工件上就會產生一層薄的脫碳層，這層軟的脫碳層會引起砂輪過載或過熱，從而造成表面回火。解決胎體因Mn而導致的延展性變劣可加入適當添加劑改善，這是實現(xiàn)Ni-Co-Mn三元合金基質金屬用于復合鍍的不可或缺前提。目前雖已投入正式生產，但還有待時間的驗證，以發(fā)現(xiàn)新問題及尋求更進一步提高胎體延展性和使用壽命的途徑，不斷擴大使用范圍。

對電鍍變動量大的物理因素

用低應力、強整平和高分散能力的硫酸鹽鍍鎳溶液，將經特殊親水處理后的超硬磨料在陰極移動條件下，Jk到2.5A/dm2可成功植入工件基材上，使電沉積埋砂法鑲嵌金剛石制造高鐵軌道板磨輪加工周期從60 h縮為14. 5 h左右，電鍍金剛石研磨輪，降低了能源消耗，減輕了勞動強度，電鍍金剛石研磨輪規(guī)格，提高了磨具的使用壽命，該工藝對類似產品的加工提供了一種傳統(tǒng)外的可能。②無需修整，使用方便，不會出現(xiàn)粘屑現(xiàn)象，在磨削淬火鋼、高釩高速鋼、鋁高速鋼等對磨削溫度較為敏感的金屬材料是比較理想的砂輪。

 

對于電鍍來說，產品零件的幾何形狀是不確定的，是變動量大的物理因素，也是決定電鍍加工難易程度的重要因素。電鍍金剛石軟磨輪屬于柔性加工工具，在與工件接觸時不會產生剛性碰撞，可以避免廢品的產生，同時柔性的面可以增大同時加工的面積，使加工更加的或達到理想的外形。零件形狀越復雜，電鍍難度系數(shù)就越大，對于外形復雜的零件，在進行電鍍加工時，突起的部位會因電流過大而燒焦，而低凹部位又因電流過小而鍍層很薄或根本鍍不上鍍層，即便是簡單的平板零件，如不采取保護措施， 也會使平板四周鍍層較厚，而中心部位鍍層厚度較薄。

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