金屬表面拋光方法是如何的呢?

盡管金屬表面拋光的方法有很多種，但在工業(yè)生產中占有市場份額較大、使用得較多的只有機械拋光、化學拋光和電化學拋光這三種方法。因為這三種方法經過長期的使用不斷得到改進、提高與完善，其方法與工藝能適合不同條件和要求的拋光，鉗子溜光機，能夠在保證產品質量的同時生產效率相對較高、生產成本低、經濟效益好。其余的拋光方法有些是屬于這三種方法的范疇或由這些方法衍生出來的，溜光機打磨，有些則是只能應用于特殊材料或特種加，工需要的拋光方法，干式高速溜光研磨機，這些方法可能掌握較困難、設備復雜、成本高等。

機械拋光方法是靠切削、研磨使材料表面塑性變形，壓低材料被拋光面的凸部向凹處填平并使得表面粗糙度減小而變得平滑，以改善制品的表面粗糙度，使產品光亮美觀或為后續(xù)表面加Ⅱ（電鍍、化學鍍、涂飾）做準備。目前，機械拋光方法大部分還是使用原有的機械輪拋光、皮帶拋光等較原始陳舊的方法，特別是在許多勞動密集型的電鍍行業(yè)，其設備簡單、容易操作，靠工人的熟練程度及目視控制拋光質量，能加工各種形狀簡單的小型工件。

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模具拋光中常見問題

拋光中遇到的大問題就是“模具過度拋光”，模具拋光時間越長，模具表面質量越差。發(fā)生拋光過度時有兩種現(xiàn)象，即“桔皮”和“微坑”，拋光過度多發(fā)生于機械拋光。

那么什么導致“桔皮”現(xiàn)象？

不規(guī)則、粗糙的表面被稱為“桔皮”，產生“桔皮”有許多不同的原因。常見的原因是由于模具拋光壓力過大及拋光時間過長，以及拋光方法不當?shù)取?/p>

發(fā)現(xiàn)模具表面質量不好，許多人就會采用增加拋光壓力，并延長拋光時間，以及不當?shù)膾伖饬鞒蹋鶗鼓＞弑砻尜|量變得更差。

那么，什么是“微坑”現(xiàn)象？

“微坑”或“砂孔”的形成是由于模具材料中的非金屬夾雜物（雜質），通常是硬而脆的氧化物；在拋光過程中從鋼材表面被拉出，形成“微坑”或“砂孔”。

主要影響因素如下：

1、拋光壓力和拋光時長；

2、鋼材的純凈度，特別是硬性夾雜物（雜質）的含量；

3、拋光機設備因素；

4、拋光材料因素。

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研磨溜光機要注意哪些事項

1、 干式研磨溜光機齒頂空隙是齒輪傳動裝置的重要裝配參數(shù)之一，規(guī)程中規(guī)定大、小牙輪空隙為7.5-8.5mm，實際生產中，設備經長期運轉，大齒輪齒圈受應力沖擊變形，由原來的圓形漸變?yōu)闄E圓形，外圓溜光機，所以其齒頂空隙部分甚至低于6mm，在實際調 整過程中應將齒頂空隙調為8.5-10mm，以削減因齒頂空隙引起的沖擊，形成輪齒過載折斷。

2、 干式研磨溜光機大齒圈的緊力不行也是引起其變形的重要原因之一。在實際操作中，除加大螺栓緊力外，用10mm厚鋼板將大齒圈接合面連接起來，加大緊固面，防止齒圈變形，確保主、從動輪角速度共同，防止傳動比變化引起的慣性力，形成疲憊折斷。

3、 傳動軸軸承的充沛光滑也是確保其平穩(wěn)運轉的主要原因，選用傳統(tǒng)的守時、手工加油，此舉雖也能夠確保軸承得 到足夠的光滑，但易形成光滑油量的過多或不足，主張選用機械守時、定量科學地彌補光滑脂，從而確保軸承的適度 光滑，下降振蕩，防止軸承的磨損和保持架的裂開，延長壽命。

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