臺架為一個上部裝有滾輸?shù)慕Y(jié)構(gòu)，一端與壓力機底座相連（可拆卸），一端放置在地面上（可調(diào)節(jié)高度）。承載能力3T；高度滾輸上表面與下加熱板齊平；平面尺寸（2800~2900）×750mm2（可用部分）；隔溫板放在壓力機壓排與底座四周，以減少模具加溫過程中的熱量損失，用鋁板（或不銹鋼板）和保溫材料制成。為便于安放可分成數(shù)塊。。

 由于螺旋壓力機的工作特點，其模鍛工藝和模具設(shè)計具有下列特點：

     1.螺旋壓力機上模鍛，通常用于單模膛的后終鍛，用其它設(shè)備進行制坯。在偏心截荷不大的情況下，也可以布置兩個模膛。但是模膛的中心距離不應(yīng)超過絲杠節(jié)圓的半徑。

     2.由于螺旋壓力機的行程不固定及有頂出裝置，所以較宜于進行閉式模鍛、精密模鍛和長桿類鍛件的鐓鍛。用于擠壓和切邊工序時，需在模具(或在設(shè)備)上采取限制行程裝置。

     3.由于有頂出裝置，可以減小模鍛斜度到1°左右。

     4.由于行程速度慢、金屬在模膛內(nèi)停留時間長，冷卻快，因此充填模膛的能力較錘上模鍛差一些。模鍛時一般不超過三次打擊。

     5.由于打擊速度低，模具可以采用組合結(jié)構(gòu)，從而筒化模具制造過程，8000噸摩擦壓力機，縮短生產(chǎn)周期，并可節(jié)省模具鋼和降低生產(chǎn)成本。

在鍛造中，我們常遇到大設(shè)備做小鍛件的情況。為了充分發(fā)揮設(shè)備能力，解決“大馬拉小車”的問題，通常采取一模多鍛的方式，在這種模架上也做了大量嘗試，并取得了很好效果。對于方形模塊我們采取幾個模膛對稱布置。典型的是卡車上球座鍛件鍛模，福建摩擦壓力機，這個鍛件分模面不是平面分模，在鍛造過程中水平分力較大，如果單靠平衡鎖扣來平衡水平分力勢必要相應(yīng)增加模塊體積，采取鍛件對稱布局讓鍛造件分模面也成為對稱布局，300噸摩擦壓力機，使鍛件本身水平分力就得到了抵消，同時把兩個模塊并列放在一個模架內(nèi)，來實現(xiàn)了“一機多?！?，這樣的鍛造方式大幅提高了設(shè)備的利用率與鍛造效率。
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