隨著中板品種鋼比例的不斷提升，銹蝕耐候鋼板，對設(shè)備控制精度有了更高要求。該車間為了滿足生產(chǎn)品種鋼的工藝要求，反復(fù)調(diào)研試驗(yàn)，對軋后控冷10組側(cè)噴確調(diào)整各噴嘴的角度。將每組側(cè)噴位置進(jìn)行移動(dòng)改造，在縫隙狹小的空間內(nèi)，上下左右調(diào)整噴嘴角度，保證了噴嘴噴出的水形成一道“扇形”，均勻打到不同品種鋼表面，確保鋼板冷卻受熱均勻，對控制板型起到了關(guān)鍵作用。

該車間又對控冷后鋼板經(jīng)過吹掃時(shí)有殘留水，影響鋼板質(zhì)量的問題進(jìn)行攻關(guān)。將吹掃噴嘴的角度統(tǒng)一改為與主管架一致的方向，提高吹掃效果。技術(shù)人員經(jīng)過反復(fù)測算還發(fā)現(xiàn)原設(shè)計(jì)圖紙噴嘴設(shè)計(jì)量不足，導(dǎo)致吹掃效果不佳。為此，他們又加裝了中間部位噴嘴，使吹掃氣形成一道“氣體墻”，確保了鋼板經(jīng)過吹掃后不再有殘留水現(xiàn)象，消除了該現(xiàn)象對產(chǎn)品質(zhì)量的不利影響。

2、問題

　　電爐的冶煉電耗是影響特鋼行業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)成本和質(zhì)量的關(guān)鍵性指標(biāo)。2008年，萊鋼特殊鋼廠1號(hào)電爐面對原材料質(zhì)量不穩(wěn)定等實(shí)際困難，實(shí)施管理，電爐冶煉電耗達(dá)到223kWh/t的國內(nèi)先進(jìn)水平。

　　針對電耗在成本中的“”地位，萊鋼特鋼廠成立了由配料、工藝、電氣組組成的降低綜合電耗攻關(guān)組，通過多方面的管理和技術(shù)，取得了顯著成效。他們從穩(wěn)定生產(chǎn)節(jié)奏入手，優(yōu)化了煉鋼過程控制優(yōu)化操作要點(diǎn)，通過鋼包擴(kuò)容改造和新上智能系統(tǒng)，使電爐出鋼量增加到52t，穩(wěn)定了煉鋼區(qū)域的生產(chǎn)節(jié)奏，提高了生產(chǎn)效率。優(yōu)化配料制度，增加爐內(nèi)廢鋼密度，更好地實(shí)現(xiàn)埋弧操作，提高了電弧能量的吸收率。在操作中，該高爐采取了合理控制廢鋼裝入量和鋼水余量，優(yōu)化了用氧制度、泡沫渣制度，盡量減少熱量損失，有效降低了綜合冶煉電耗，煉鋼工序綜合電耗達(dá)到了290.35kWh/t的較高水平。

天津興邦華泰鋼鐵貿(mào)易有限公司-耐候板

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