熱分解以RTO和CO的應用例子

廢氣如果進口濃度過高，可進風稀析，稀析閥與氧化氣溫度連鎖；廢氣進口濃度如果為2130～3130mg/m3，天津催化燃燒設備，可用電或燃氣提升廢氣進催化劑層的溫度達到催化起燃溫度250℃；廢氣進口濃度如果＜2130mg/m3，可吸附濃縮后再用CO處理脫附出的濃縮氣；如果廢氣初始溫度較高，比如很多烘箱廢氣有80℃，此時CO能處理的廢氣濃度可以相應降低到1560mg/m3。同樣以RTO處理20℃的廢氣為例，由于RTO的燃燒爐內要有一個長明火點燃廢氣，而1.672×106kJ的燃燒器長明火消耗約5m3/h的提供部分熱源，因此系統(tǒng)維持熱量平衡的廢氣進口濃度可以到1700～2000mg/m3。如果RTO裝置設計從燃燒室引出部分高溫氣體另行降溫后回到燃燒室以避免燃燒溫度＞1000℃的工藝，則可以提高RTO處理廢氣的濃度到25%LEL。

VOCs廢氣處理裝置選型

RTO通過精密過濾、2次總厚約2m的蓄熱陶瓷，裝置阻力至少3500～4000Pa；CO只需通過簡單過濾、2次通過列管換熱器、總厚0.4m催化劑層，裝置阻力＜2500Pa，同樣的10000m3/h處理氣量，RTO風機電機要22kW，CO風機電機只需18.5kW，處理風量越大，風機功率差別越大。電機功率每減少1kW，每年電費減少3000元。

主設備投資

不計RTO裝置對業(yè)主要求的廢氣預處理系統(tǒng)投資(通常由業(yè)主承擔)，10000m3/h處理氣量RTO主設備投資費用約100萬，而CO主設備投資費用約60萬。

運行成本

以10000m3/h處理氣量為例，RTO至少要保證燃氣長明火的基礎消耗，CO只要廢氣濃度能源；RTO電耗比CO高5kWh；5年1換，其二次廢料要做危廢處理，CO的750kg催化劑2年1換，失活催化劑返廠回收。

分別從廢氣適用種類、廢氣濃度、廢氣流量、輔助能源、儀表自控、安全風險、環(huán)保風險、動力負荷、主設備投資、運行成本10個方面分析的RTO與CO的異同，以期為企業(yè)在VOCs廢氣處理裝置選型時提供參考。

RCO催化燃燒設備工藝原理性能價格及適用行業(yè)

活性炭吸附脫附 RCO催化燃燒工藝流程圖

有機廢氣處理催化燃燒處理法工藝流程，在有機廢氣處理工程中針對排放廢氣的不同情況，可以采用不同形式的催化燃燒工藝，蓄熱式催化燃燒設備，但不論采用什么工藝方式，它的流程組成都具有共同的特點，如：

1、進入催化燃燒裝置的氣體首要經過預處理，除去粉塵、液滴及有害組分，避免催化床層的堵塞和催化劑的。

2、進行催化床層的氣體溫度必須要達到所用催化劑的起燃溫度，催化反應才能進行。因此對于低于起燃溫度的進氣，必須進行預熱使其達到起燃溫度。

特別是開車時，對冷時氣必須進行預熱，因此催化燃燒法適于連續(xù)排氣的凈化，經開車時對進氣預熱后，即可利用燃燒尾氣的熱量預熱進口氣體。若廢氣為間歇排放，每次開車均需對進口冷氣進行預熱，預熱器的頻繁啟動，催化燃燒，使能耗大大增加。氣體的預熱方式可以采用電熱線也可以采用煙道氣加熱，目前應用較多的為電加熱。

3、催化燃燒反應放出大量的反應熱，因此燃燒尾氣溫度很高，對這部分熱量必須回收。一般首先通過換熱器將高溫尾氣與進口低溫氣體進行熱量交換以減少預熱能耗，天津RTO催化燃燒設備， 剩余熱量可采用其他方式進行回收，在生產裝置排出的有機廢氣溫度較高的場合，如漆包線、絕緣材料等烘干溫度可達300度以上，可以不高置預熱器和換熱器。 但燃燒尾氣的熱量仍應回收。

4、進行催化燃燒的設備為催化燃燒爐，主要應包括預熱與燃燒部分。在預熱部分，除設置加熱裝置外，還應保持一定長度的預熱區(qū)，以使氣體溫度分布均勻并在使用燃料燃燒加熱進口廢氣時，保證火焰不與催化劑接觸。為防止熱量損失，對預熱段應予以良好保溫。在催化反應部分，為方便催化劑的裝卸，常設計成筐狀或抽屜狀的 組裝件。

廢氣吸附 催化燃燒設備設計圖

活性炭吸附脫附 RCO催化燃燒設備設計圖，設計廢氣處理量50000m3/h，采用蜂窩活性炭吸附法和催化燃燒法相結合的廢氣凈化方案：

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