鋁合金外殼的加工技術(shù)是怎樣的？

　　1、內(nèi)高壓成形技術(shù)

　　內(nèi)高壓成形技術(shù)是近年才出現(xiàn)的一種成形新技術(shù)，并且是目前國(guó)際上的一個(gè)研究前沿。各種連接件根據(jù)其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，既可以用內(nèi)高壓成形法一次成形，也可先用一般擠壓方法制成型材，然后用內(nèi)高壓成形法矯形，道滘加工，通過內(nèi)部加壓和軸向加力補(bǔ)料把管坯壓入到模具型腔使其成形。

　　由于內(nèi)高壓成形性能優(yōu)良，設(shè)計(jì)的自由度大，一個(gè)內(nèi)高壓成形件可以代替由幾個(gè)零件焊接成形的工件，因此避免了焊接產(chǎn)生的扭曲和變形，具有較高的尺寸精度和力學(xué)性能。其主要優(yōu)點(diǎn)為：減輕質(zhì)量、節(jié)約材料。

　　2、精密壓鑄技術(shù)

　　鋁合金車身框架結(jié)構(gòu)的連接件多用鑄造成形，所用鑄造方法以半固態(tài)壓鑄等一些先進(jìn)的高精度壓鑄方法為主。半固態(tài)壓鑄技術(shù)目前有兩種成形工藝：流變成形工藝和觸變成形工藝。前者是將液態(tài)金屬送入特殊設(shè)計(jì)的壓射成形機(jī)筒中，CNC加工，由螺旋裝置施加剪切使其冷卻成半固態(tài)漿料，然后進(jìn)行壓鑄。后者是將固態(tài)金屬?；蛩樾妓腿肼菪龎荷涑尚螜C(jī)中，在加熱和受剪切的條件下使金屬顆粒變成漿料后壓鑄成形。

　　目前，國(guó)內(nèi)外工業(yè)應(yīng)用的半固態(tài)金屬鑄造主要是指觸變鑄造，在車身框架結(jié)構(gòu)中應(yīng)用較多。觸變鑄造作為一種精密成形方法，成形后工件強(qiáng)度高，且能實(shí)現(xiàn)復(fù)雜形狀的一次成形。利用它可以實(shí)現(xiàn)大批量生產(chǎn)各種無切削或切削的零件，CNC數(shù)控加工，減少零件數(shù)量。

三分鐘詳細(xì)了解CNC加工是什么

CNC又叫做電腦鑼、CNCCH或數(shù)控機(jī)床其實(shí)是香港那邊的一種叫法，后來傳入大陸珠三角，其實(shí)就是數(shù)控銑床，在廣、江浙滬一帶有人叫“CNC加工中心”

一般CNC加工通常是指精密機(jī)械加工、CNC加工車床、CNC加工銑床、CNC加工鏜銑床等

加工

CNC加工路線的確定

數(shù)控車床進(jìn)給加工路線指車刀從對(duì)刀點(diǎn)(或機(jī)床固定原點(diǎn))開始運(yùn)動(dòng)起，直至返回該點(diǎn)并結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程路徑。

精加工的進(jìn)給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，因此，確定進(jìn)給路線的工作重點(diǎn)是確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線。

在數(shù)控車床加工中，加工路線的確定一般要遵循以下幾方面原則。

①應(yīng)能保證被加工工件的精度和表面粗糙度。

②?**加工路線短，減少空行程時(shí)間，cnc加工中心，提高加工效率。

③盡量簡(jiǎn)化數(shù)值計(jì)算的工作量，簡(jiǎn)化加工程序。

④對(duì)于某些重復(fù)?**用的程序，應(yīng)使用子程序。

精密機(jī)械加工的刀具材料有哪些?性能又是什么?

　　在切削金屬過程中。刀具切削部分的材料。承受著較大的壓力。較高的溫度和劇烈的摩擦作用而使刀具磨損。刀具使用壽命的長(zhǎng)短和生產(chǎn)率的高低。取決于刀具材料是否具備應(yīng)有的切削性能。此外。刀具切削部分材料的工藝性對(duì)制造刀具和刃磨刀具質(zhì)量也有顯著的影響。因此。刀具材料必須具備以下的性能：

(1)高的耐磨性耐磨性通常取決于硬度。材料的硬度越高。耐磨性越好。含有耐磨性好的碳化物顆粒越多。晶粒越細(xì)。分布越均勻。則耐磨性越好。

(2)高的硬度刀具切削部分材料的硬度要高于工件材料的硬度。在室溫下。刀具硬度應(yīng)高于60HRC以上。

(3)高的耐熱性耐熱性是指在高溫下刀具切削部分材料保持常溫時(shí)硬度的性能。可用熱硬性或高溫硬度表示。

(4)良好的工藝性能為了便于制造。刀具切削部分材料應(yīng)具有良好的鍛造.焊接.熱處理和磨削加工等性能。同時(shí)。還應(yīng)盡可能滿足資源豐富和價(jià)格低廉的要求。

(5)足夠的強(qiáng)度和韌性刀具切削部分材料承受著各種應(yīng)力和沖擊。為 了防止刀具崩刃和碎裂。必須具有足夠的強(qiáng)度和韌性。通常用材料的抗彎強(qiáng)度和沖擊韌度表示。

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