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截齒焊接生產(chǎn)線的應(yīng)用流程
1、準(zhǔn)備工作:按照訂單領(lǐng)取額定數(shù)量的鍛件、合金頭、銅焊片、卡簧、包裝桶。開機(jī)檢查水泵、冷卻塔、輸送帶等設(shè)備是否運(yùn)轉(zhuǎn)正常,檢測淬火液濃度是否適中,查看水箱冷卻水是否足夠,提前對回火爐進(jìn)行升溫,按照硬度要求設(shè)定溫度,做好生產(chǎn)準(zhǔn)備。
2、打印標(biāo)簽:在鍛件底部打印生產(chǎn)日期,做好生產(chǎn)記錄。在打印前調(diào)試好計算機(jī)和打標(biāo)器的氣壓。
3、工件清洗:檢查鍛件孔內(nèi)是否有灰塵,油漬等贓物,孔口是否有碰傷。如有問題及時清洗。
4、盛放焊片:在已打印標(biāo)簽的工件內(nèi)按照給定的量盛放焊接片,焊片數(shù)量按照實際鍛件規(guī)格盛放。
5、涂抹焊劑:調(diào)配適當(dāng)濃度的助焊劑,在工件頂端和合金頭上均勻涂抹焊接劑。
6、鍛件加熱:按下IGBT“主電開”按鈕啟動主電,將控制開關(guān)旋至“遠(yuǎn)程”檔位,在遠(yuǎn)程操作箱開啟“逆變”開關(guān),緩慢調(diào)節(jié)“功率調(diào)節(jié)”開關(guān)至規(guī)定功率開始生產(chǎn),截齒走到感應(yīng)圈出口處時,探測溫度是否在920-950℃之間,焊接生產(chǎn)線設(shè)計,如有誤差及時調(diào)功率。
7、擠壓焊頭:銅焊片溶化后,擠壓合金頭使已融化的焊液均勻環(huán)繞合金頭,使產(chǎn)品達(dá)到應(yīng)有的技術(shù)要求。
8、截齒淬火:已焊接好的的鍛件在進(jìn)入適當(dāng)濃度的淬火池的工程中,嚴(yán)格控制淬火液的溫度(低于45℃)。
9、工件回火:按照設(shè)定的溫度對截齒回火,及時調(diào)換盛放工件的框子,室溫下冷卻回火后的截齒。
10、工件拋丸:對已回火的工件進(jìn)行拋丸處理并檢查產(chǎn)品是否合格,將不合格產(chǎn)品挑揀出,半自動焊接生產(chǎn)線,在下次生產(chǎn)過程中返修。
11、加裝卡簧:合格的截齒按照要求加裝卡簧,在此期間對涂油機(jī)進(jìn)行升溫并檢查防銹油是否足夠。
12、工件涂油:在涂油機(jī)升到合適溫度的時候,焊接生產(chǎn)線保養(yǎng),把截齒均勻放置在履帶上進(jìn)行涂油,使防銹油均勻涂抹在截齒上。
13、截齒包裝:對合格的截齒按一定數(shù)量裝桶、封蓋。并且粘貼合格證以及商標(biāo),入庫后做好生產(chǎn)記錄。
感應(yīng)加熱淬火設(shè)備與普通加熱淬火比較具有:
1、加熱速度極快,可擴(kuò)大A體轉(zhuǎn)變溫度范圍,縮短轉(zhuǎn)變時間。
2、淬火后工件表層可得到極細(xì)的隱晶馬氏體,硬度稍高(2~3HRC)。脆性較低及較高疲勞強(qiáng)度。
3、經(jīng)該工藝處理的工件不易氧化脫碳,甚至有些工件處理后可直接裝配使用。
4、淬硬層深,易于控制操作,易于實現(xiàn)機(jī)械化,自動化。
5、火焰表面加熱淬火,根據(jù)廠家的工藝不同,不同廠家會選擇不同的感應(yīng)淬火設(shè)備,如需要了解更多關(guān)于感應(yīng)加熱設(shè)備的應(yīng)用都可以與我們相互交流,共同進(jìn)步。
同時也可以為我們提出一些意見或者見解,從而更好的提升感應(yīng)淬火設(shè)備的使用效果。
截齒工件焊接淬火時淬火介質(zhì)的介紹
工件淬火冷卻時,玉溪焊接生產(chǎn)線,要使其得到合理的淬火冷卻速度,必 須選擇適當(dāng)?shù)拇慊鸾橘|(zhì)。目前中應(yīng)用的冷卻介質(zhì)是水和油。
當(dāng)冷卻介質(zhì)為20℃的自來水,工件溫度在200~300℃時,平均冷卻速度為450℃/s;工件溫度在340℃時,平均冷卻速度為775℃/s;工件溫度在500~650℃時,平均冷卻速度為135℃/s。
因此,水的冷卻特性并不理想,在需要快冷的500~650℃溫度范圍內(nèi),它的冷卻速度很小,而在200~300℃需要慢冷時,它的冷卻速度反而很大。在實際和應(yīng)用過程中,影響淬火油冷卻能力的主要因素是其粘度值,在常溫下低粘度油比高粘度油冷卻能力大,溫度升高,油的流動性增加,冷卻能力有所提高。適當(dāng)提高淬火油的使用溫度,也能使油的冷卻能力提高。
淬火工藝:主要是通過快速加熱使待加工鋼件表面達(dá)到淬火溫度,不等熱量傳到中心即迅速冷卻,僅使表層淬硬為馬氏體,中心仍為未淬火的原來塑性、韌性較好的退火(或正火及調(diào)質(zhì))組織。
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