目前，冶金行業(yè)大部分使用含碳量高、低灰、低硫的石墨、石油焦、煅煤顆粒作增碳劑，由于在輸送、破碎、篩分、除塵等環(huán)節(jié)中產(chǎn)生20%左右的含碳粉料，由于這粉料比重小、比表面積大、吸水性強、不易粘結的特性，致使這些粉料不能采取回爐利用，否則，過多的粉料入爐會造成爐層透氣性差、熔體膨脹、噴爐現(xiàn)象，嚴重的導致生命安全。河南遠征將工業(yè)石墨、石油焦粉塵成型轉(zhuǎn)化為冶金、硅工業(yè)、化工電石等行業(yè)的爐料或還原劑、增碳劑，為企業(yè)解決工業(yè)含碳粉體利用難、治理粉塵污染提供了有效途徑。

石墨粉生產(chǎn)增碳劑產(chǎn)業(yè)化項目成本低于傳統(tǒng)增碳劑(石墨)，有利于降低產(chǎn)品成本，提高用戶效益。其含碳品位高、低硫、雜質(zhì)小、顆粒大小適中，孔隙度大，吸收速度快。性能優(yōu)異、穩(wěn)定，提高冶煉金屬及鑄件的質(zhì)量，成型粘結劑具有一定濃稠度和粘結力的白色或微黃色膠體，弱堿，完全參與燃燒，無雜質(zhì)殘留;使用關鍵技術粘結劑生產(chǎn)的增炭劑具有成型率高、粘結性強、用量少、反應活性好、強度大、不降低碳品位。

1、工藝路線:石墨粉料成型系統(tǒng)由配料、輸送、攪拌、成型、干燥組成。上述裝置依次連接，應用PLC系統(tǒng)控制組成形成自動化生產(chǎn)體系。

2、采用冷壓成型技術，將石墨粉經(jīng)過配料、混合攪拌，成型工藝成型、干燥處就可應用。

 傳統(tǒng)干法處理工藝：目前國內(nèi)大多數(shù)鋼鐵廠采用的鋼渣處理方法大多為直觀破碎和磁選工藝，設備為破碎機。工藝余，渣鐵分離不完全，型煤粘合劑配比，廢鋼回收品位高，不利于煉鐵利用，尾礦含量低，造成資源浪費多，經(jīng)濟效益差。

     高品位渣鋼對煉鐵生產(chǎn)的影響：鋼渣之中的硫、磷等危害元素返回鋼水，并不斷富集，影響鋼水質(zhì)量。由于彈倉較余，型煤粘合劑，熔渣量增加，環(huán)保型煤粘合劑，飛濺輕微，冶煉過程之中無法確定熔融金屬的重量，影響鋼水化學成分的準確控制。鋼渣的主要成分氧化硅會降低堿度，改變?nèi)墼某煞?，不利于脫磷和提高爐襯使用壽命

     如何利用有效、直觀的工藝設備處理鋼渣，生產(chǎn)出廢鋼、鐵精礦粉和易用的干尾渣，是實現(xiàn)鋼渣高附加值利用的關鍵。鋼渣粘合劑應運而生。鋼渣得到廣泛應用，鋼渣資源化利用技術的發(fā)展也取得了一定的進展。但總的來說，鋼渣的利用率仍然很高，這主要是由于鋼渣應用之中存在許多限制因素

1）各種物料用叉車在地面之上攪拌，然后用鐵鏟運至原料倉庫

2）物料通過皮帶輸送至旋轉(zhuǎn)干燥機進行干燥，之后的物料經(jīng)輸送之后轉(zhuǎn)移至皮帶

3）生石灰也通過干粉給料機定量輸送至皮帶，通過皮帶送至緩沖倉

4）物料通過料倉上部的計量皮帶定量輸送至下部的進料皮帶，然后從進料皮帶進入混合段

5）除塵灰粘結劑可通過購買或由反應器現(xiàn)場制備。此處推薦使用淀粉膠和有機配方，不會損壞轉(zhuǎn)爐之內(nèi)襯

6）粘合劑定量加入攪拌機，材料和粘合劑在攪拌段充份混合濕潤，然后進入緩沖倉，然后從緩沖倉

7）均勻定量地添加到球壓機之中，在球壓機的卸料處設置一個固定篩。篩之上物料進入翻轉(zhuǎn)式干燥機進行潮濕，潮濕之后的物料進入成品堆場。篩下物料通過皮帶返回到球壓機的進料皮帶，鐵粉成型粘合劑，即鐵粉粘合劑，由球壓機重新成型

8）工藝流程圖之中的熟石灰主要用于減少粘合劑的使用，降低粘合劑的使用成本。然而，更余的熟石灰在堆放很短時間之后，由于干燥，很難被粉化。如果堆垛時間太長，由于球團含水量過小，型煤粘合劑配方，會影響鋼材質(zhì)量。過余的鈣離子也會對工廠的污水處理造成壓力。因此，如果不嚴格控制生產(chǎn)成本，就不能添加熟石灰。

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