鎳合金工藝流程：

　　步驟1：將熔化的液態(tài)蠟注入到事先準(zhǔn)備好的金屬模具中，冷卻凝固后形成多個(gè)蠟制部件

　　步驟2：利用蠟熔點(diǎn)低的特點(diǎn)，將單個(gè)蠟制部件組合連接成一個(gè)樹狀結(jié)構(gòu)

　　步驟3：將組合好的蠟制樹狀結(jié)構(gòu)浸泡在陶瓷漿料中

　　步驟4：在陶瓷表面噴上耐高溫防火粒子

　　步驟5：在500°-1095°的高溫烤箱中，N6純鎳板怎么樣，內(nèi)部的蠟將熔化并且流失殆盡，形成一個(gè)空心的陶瓷樹狀結(jié)構(gòu)

　　步驟6：將熔化的液態(tài)金屬(灰色部分)注入，并且填滿陶瓷的空心腔體內(nèi)

　　步驟7：等待腔體內(nèi)的液態(tài)金屬完全冷卻固化后，將外表面的陶瓷硬殼敲碎，后將單個(gè)金屬零件從樹狀結(jié)構(gòu)中切割分離

　　鎳帶制造傳統(tǒng)工藝

　　金屬鎳帶的制造方法，更具體地說(shuō)，涉及一種直接用電 解鎳板制造鎳帶的方法。

　　這種傳統(tǒng)的鎳帶生產(chǎn)工藝存在如下問(wèn)題：

　　1. 在熔煉鑄錠的工藝環(huán)節(jié)中，按照工藝要求，需添加鐵、錳、鈦、硅、 碳、稀土等輔料，使得產(chǎn)品中雜質(zhì)含量，其成品中鎳、鈷以外的雜質(zhì)含量達(dá)0.5%左右，這樣就大大降低了材料的純度，使得鎳帶的內(nèi)阻增大，難以獲得滿足要求的髙純度、低內(nèi)阻的鎳帶;

　　2. 生產(chǎn)環(huán)節(jié)多，設(shè)備投資大，需要生產(chǎn)占地面積大;

　　3. 生產(chǎn)周期長(zhǎng)， 一般從投料到出成品需要7天時(shí)間，生產(chǎn)效率低;

　　4. 能耗髙，在熔煉、熱軋工序，安慶N6純鎳板，消耗大量電能，生產(chǎn)成品耗電成本約 7000元/噸。

　　5. 在熔煉過(guò)程中，由于高溫(1500"C以上)影響，造成2%以上的損耗; 盡管上述制造鎳帶的傳統(tǒng)方法存在諸多缺陷和不足，但幾十年來(lái)， 一直是沿用上述傳統(tǒng)方法來(lái)進(jìn)行鎳帶的生產(chǎn)，尚未出現(xiàn)新的替代方法。

　　鎳帶制造傳統(tǒng)工藝

　　金屬鎳帶的制造方法，N6純鎳板純度怎么樣，更具體地說(shuō)，涉及一種直接用電 解鎳板制造鎳帶的方法。

　　背承技術(shù)

　　金屬鎳薄板(即鎳帶)作為原材料廣泛運(yùn)用電子產(chǎn)品制造行業(yè)，如在手 機(jī)電池、電子線路板、燈泡等電子產(chǎn)品的生產(chǎn)制造中，需大量運(yùn)用鎳帶。鎳帶的厚度、純度和延展性等物理參數(shù)，是影響以其為原料的電子產(chǎn)品質(zhì)量的 關(guān)鍵因素。隨著電子產(chǎn)品的小型化和化的發(fā)展趨勢(shì)，對(duì)鎳帶的厚度、純度和延展性等物理參數(shù)提出了越來(lái)越高的要求，要求更薄的厚度、更高的 純度和更好的延展性、導(dǎo)電性、更低的電阻值。

　　作為原材料的電解鎳板因含氫、硫成份高，脆性大、韌性小，不能軋制。 目前，金屬鎳帶是采用傳統(tǒng)的工藝方法進(jìn)行生產(chǎn)的，生產(chǎn)金屬鎳帶的傳統(tǒng)方法是：先將電解鎳板經(jīng)分切、真空熔煉澆鑄成鎳錠，經(jīng)過(guò)刨面 后加熱、進(jìn)行熱軋，對(duì)熱軋后的半成品進(jìn)行酸洗，然后在進(jìn)行多次冷軋、壓延、退火和酸洗，達(dá)到規(guī)定厚度后，進(jìn)行分條，然后對(duì)成品進(jìn)行退火，后 進(jìn)行包裝完成。

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