大型梯形螺紋絲杠，大螺紋絲杠，來圖加工

梯形絲杠的牙型

在通過螺紋軸線的剖面上，螺紋的輪廓形狀稱為牙型。相鄰兩牙側(cè)面間的夾角稱為牙型角。常用普通螺紋的牙型為三角形，牙型角為60°。

大型梯形絲杠大徑、小徑和中徑

大徑是指和外螺紋的牙頂、內(nèi)螺紋的牙底相重合的假想柱面或錐面的直徑，大型絲杠，外螺紋的大徑用d表示，內(nèi)螺紋的大徑用D表示。小徑是指和外螺紋的牙底、內(nèi)螺紋的牙頂相重合的假想柱面或錐面的直徑，外螺紋的小徑用d1表示，內(nèi)螺紋的小徑用D1表示。在大徑和小徑之間，設(shè)想有一柱面(或錐面)，在其軸剖面內(nèi)，素線上的牙寬和槽寬相等，則該假想柱面的直徑稱為中徑，用d2(或D2)表示。

大型梯形絲杠線數(shù)

形成螺紋的螺旋線的條數(shù)稱為線數(shù)。有單線和多線螺紋之分，多線螺紋在垂直于軸線的剖面內(nèi)是均勻分布的。

梯形絲杠導(dǎo)程

相鄰兩牙在中徑線上對(duì)應(yīng)兩點(diǎn)軸向的距離稱為螺距。同一條螺旋線上，相鄰兩牙在中徑線上對(duì)應(yīng)兩點(diǎn)軸向的距離稱為導(dǎo)程。線數(shù)n、螺距P、導(dǎo)程S之間的關(guān)系為：

S=n·P

大型梯形絲杠旋向

沿軸線方向看，順時(shí)針方向旋轉(zhuǎn)的螺紋成為右旋螺紋，逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)的螺紋稱為左旋螺紋。

梯形絲杠螺紋的牙型、大徑、螺距、線數(shù)和旋向稱為螺紋五要素，只有五要素相同的內(nèi)、外螺紋才能互相旋合

梯形螺紋絲杠，大螺紋絲杠，來圖加工

大型梯形絲桿的選材與處理;

(1)大型梯形絲桿的主要損壞形式，一般絲杠(≤7級(jí)精度)為彎曲及磨損;≥6級(jí)精度絲杠為磨損及精度喪失或螺距尺寸變化

(2)大型梯形絲桿材料應(yīng)具有足夠的力學(xué)性能，Tr120大型絲杠，濟(jì)寧利興優(yōu)良的加工性能，不易產(chǎn)生磨裂，能得到低的表面粗糙度和低的加工殘余內(nèi)應(yīng)力，絲桿熱處理后具有較高硬度，***少淬火變形和殘余奧氏體常用于不要求整體熱處理至高硬度的材料，有45、45#調(diào)質(zhì)，40Mn、40Cr、T10、T10A、T12A、T12等.淬硬絲杠材料，有GCr15、9Mn2V、CrWMn、GCr15、SiMn、38CrMOAlA等

(3)大型梯形絲桿熱處理:一般絲杠:正火(45鋼)或退火(40Cr)，除應(yīng)力處理和低溫時(shí)效，調(diào)質(zhì)和軸頸、方頭高頻淬火與回火精密不淬硬絲杠:

除應(yīng)力處理低溫時(shí)效，球化退火，調(diào)質(zhì)球化，如遇原始組織不良等，還需先經(jīng)900℃(T10、T10A)-950℃(T12、T12A)正火處理后再球化退火，濟(jì)寧利興或直接調(diào)質(zhì)球化精密淬硬大型絲杠:

退火或高溫正火后退火，除應(yīng)力處理，淬火和低溫時(shí)效

生產(chǎn)異型絲杠，非標(biāo)絲杠，大螺距絲杠，大型精密絲杠，利興絲杠***，高質(zhì)量，格，短工期歡迎新老客戶前來定制，來圖加工。

大型梯形絲桿熱處理:一般絲杠:正火(45鋼)或退火(40Cr)，除應(yīng)力處理和低溫時(shí)效，調(diào)質(zhì)和軸頸、方頭高頻淬火與回火精密不淬硬絲杠:　

除應(yīng)力處理低溫時(shí)效，球化退火，調(diào)質(zhì)球化，如遇原始組織不良等，還需先經(jīng)900℃(T10、T10A)-950℃(T12、T12A)正火處理后再球化退火，濟(jì)寧利興或直接調(diào)質(zhì)球化精密淬硬大型絲杠:　

退火或高溫正火后退火，除應(yīng)力處理，淬火和低溫時(shí)效　

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絲杠加工中，中心孔是定位基準(zhǔn)，但由于絲杠是柔性件，剛性很差，極易產(chǎn)生變形，出現(xiàn)直線度、圓柱度等加工誤差，不易達(dá)到圖樣上的形位精度和表面質(zhì)量等技術(shù)要求，加工時(shí)還須增加輔助支承。將外圓表面與跟刀架相接觸，Tr160大型絲杠，防止因切削力造成的工件彎曲變形。同時(shí)，為了確保定位基準(zhǔn)的精度，在工藝過程中先后安排了三次研磨中心孔工序。

由于絲杠螺紋是關(guān)鍵部位，Tr240大型絲杠，為防止因淬火應(yīng)力集中所引起的裂紋和避免螺紋在全長(zhǎng)上的變形而使磨削余量不均等弊病，螺紋加工加工采用“全磨”加工方法，

即在熱處理后直接采用磨削螺紋工藝，以確保螺紋加工精度。

由于該絲杠為單件生產(chǎn)，要求較高，故加工工藝過程嚴(yán)格按照工序劃分階段的原則，將整個(gè)工藝過程分為五個(gè)階段：準(zhǔn)備和預(yù)先熱處理階段，粗加工階段，半精加工階段，精加工階段，終加工階段。為了消除殘余應(yīng)力，整個(gè)工藝過程安排了四次消除殘余應(yīng)力的熱處理，并嚴(yán)格規(guī)定機(jī)械加工和熱處理后不準(zhǔn)冷校直，以防止產(chǎn)生殘余應(yīng)力。為了消除加工過程中的變形，每次加工后工件應(yīng)垂直吊放，并采用留加工余量分層加工的方法，經(jīng)過多道工序逐步消除加工過程中引起的變形

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