企業(yè)在引入的wms倉儲管理系統(tǒng)之后，將構(gòu)建起一套標準化的當代倉儲管理架構(gòu)。該系統(tǒng)對倉儲流程進行一體化管理，覆蓋了從商品接收、庫內(nèi)操作至發(fā)貨的整個鏈條。通過對存儲區(qū)域進行分類、定位與定量等維度的精密管理，有效提升倉儲價值。

2、物料信息配置

在wms系統(tǒng)中，珠海wms，完善物料信息的維護至關(guān)重要，涵蓋包裝量、物料類別（成品、原料、大型物品）、存放倉位、有效期和責任保管員等關(guān)鍵數(shù)據(jù)。這些信息的準確輸入為物料管理和作業(yè)流程的順利進行奠定了堅實基礎(chǔ)。

4、多元化的入庫操作

WMS系統(tǒng)根據(jù)物料種類差異，如進口物品、自制件等，設(shè)定了特定的入庫程序，滿足各類物料特殊的入庫要求。

系統(tǒng)同時支持分批次收貨，可接收部分貨物，隨后自動扣減已收數(shù)量，直至收貨任務(wù)完成。

5、上架策略應(yīng)用

利用wms系統(tǒng)的上架策略，能夠靈活應(yīng)對不同物料的存放要求。

1）新收物料，系統(tǒng)建議暫存至待檢區(qū)。

2）對于待上架物料，agv wms，系統(tǒng)根據(jù)物料大小和預設(shè)倉位，智能推薦合適的位置。

3）如庫位原已存放某物料，當該物料需上架時，系統(tǒng)優(yōu)先推薦該庫位。

6、出庫策略執(zhí)行

wms系統(tǒng)的出庫策略能自動規(guī)劃出揀選路徑，實現(xiàn)物料收集；同時，在揀選過程中，系統(tǒng)明確指出下架庫位，確保快速準確找到所需物料，滿足生產(chǎn)的急迫需求。

8、作業(yè)全流程可視化管控

通過與看板系統(tǒng)的集成，WMS能夠?qū)崟r反饋現(xiàn)場作業(yè)狀態(tài)，如收貨進度、緊急物料處理、發(fā)貨情況和備料任務(wù)等，便于管理人員及時掌握任務(wù)進展，合理調(diào)源，并及時發(fā)現(xiàn)并解決問題。

在機械制造領(lǐng)域，許多物料需要特定的表面處理。例如，同一種物料可能會呈現(xiàn)出未處理、紅色、黃色、鍍鋅等多種色澤。這種多樣性在倉儲管理中極易引發(fā)混淆，進而導致庫存記錄與實際物品不符，干擾正常生產(chǎn)流程。

為克服這一挑戰(zhàn)，機械制造企業(yè)普遍采用的wms倉庫管理系統(tǒng)。該系統(tǒng)利用其特有的表面處理管理功能，區(qū)分物料的不同色澤及庫存位置，并通過條形碼對實物進行明確標識，極大地方便了日常的物資入庫、出庫、調(diào)撥和盤點作業(yè)。

一、收貨流程

首先在SAP系統(tǒng)中建立采購訂單，然后在SRM系統(tǒng)中生成收貨單，并通過接口無縫對接至wms倉庫管理系統(tǒng)。

當收貨單信息導入wms系統(tǒng)，系統(tǒng)將依據(jù)預設(shè)的顏色配置邏輯，自動關(guān)聯(lián)相應(yīng)物料的表面處理，并生成專屬條形碼。

在執(zhí)行收貨任務(wù)時，工作人員使用PDA掃描物料條形碼。若掃描結(jié)果與物料表面處理顏色不匹配，系統(tǒng)將自動發(fā)出警示，確保條形碼與物料處理顏色的一致性。

收貨任務(wù)完成后，wms系統(tǒng)自動更新物料表面處理的庫存記錄。對于具有多種表面處理的同種物料，系統(tǒng)將創(chuàng)建多個庫存記錄，每種處理對應(yīng)一行。同時，SAP系統(tǒng)更新物料庫存量，SRM系統(tǒng)也將收貨狀態(tài)更新為完成。

二、入庫操作

入庫操作包括但不限于銷售退貨、生產(chǎn)退料、供應(yīng)商外部入庫和售后入庫。

一旦SAP系統(tǒng)生成的相關(guān)單據(jù)同步至wms倉庫管理系統(tǒng)，若發(fā)現(xiàn)物料表面處理不匹配，可在wms系統(tǒng)中直接進行調(diào)整，以保證入庫物料顏色與實際相符。

在執(zhí)行入庫操作時，工作人員利用PDA再次掃描物料條形碼，以確認條形碼與物料表面處理的一致性。若系統(tǒng)已有該表面處理的庫存記錄，將推薦合適的存放位置。

入庫作業(yè)結(jié)束后，wms系統(tǒng)更新物料表面處理庫存，而SAP系統(tǒng)則增加相應(yīng)的物料庫存總量。

序列號概念起源于電子產(chǎn)品的規(guī)?；圃?。對于多數(shù)商品，無需對單一產(chǎn)品進行管理，僅需對生產(chǎn)批次進行監(jiān)管即可。例如，服裝生產(chǎn)中，wms管理軟件，如果采用一致的原材料和工藝，那么該批產(chǎn)品視為同一生產(chǎn)批次，若出現(xiàn)問題則影響整批。然而，電子產(chǎn)品的價值通常較高，早期若出現(xiàn)質(zhì)量缺陷或遭遇盜版，損失會極為慘重。因此，需要更為的管理，序號系統(tǒng)由此誕生。

那么，如何在倉庫管理系統(tǒng)（WMS）中有效運用這一序列號管理體系呢？以電子產(chǎn)品的倉儲流程為例，我們可以詳細解析其入庫、出庫及退貨過程。

電子產(chǎn)品生產(chǎn)入庫流程：生產(chǎn)完畢后，制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）將為每個電子產(chǎn)品分配一個的“序列號”，此信息也會實時同步至WMS。當產(chǎn)品從生產(chǎn)線送至倉庫時，庫管人員使用便攜式數(shù)據(jù)終端（PDA）掃描“序列號”，系統(tǒng)自動匹配相關(guān)產(chǎn)品信息（包括產(chǎn)品名稱、規(guī)格、品質(zhì)、入庫數(shù)量等），確認無誤后，產(chǎn)品被放置于庫位，同時WMS中相應(yīng)增加庫存。

銷售出庫環(huán)節(jié)：在ERP系統(tǒng)中生成銷售出庫單，并同步至WMS。倉庫人員接收出庫任務(wù)，系統(tǒng)指示具體產(chǎn)品的存放位置，減少搜尋時間。找到產(chǎn)品后，通過PDA掃描“序列號”，系統(tǒng)自動校驗產(chǎn)品信息（包含名稱、規(guī)格、品質(zhì)、出庫數(shù)量及儲位等），確認無誤后產(chǎn)品出庫，同時WMS自動減少庫存。

退貨入庫操作：在ERP系統(tǒng)中創(chuàng)建銷售退貨入庫單，并同步至WMS。若退貨商品已有“序列號”標簽，則無需重新貼標；如無，則需執(zhí)行相應(yīng)操作。庫管人員使用PDA掃描“序列號”，系統(tǒng)自動核對產(chǎn)品信息（產(chǎn)品名稱、規(guī)格、品質(zhì)、入庫數(shù)量等），確認信息無誤后，產(chǎn)品被歸置于退貨倉庫，WMS自動調(diào)整退貨庫存數(shù)量。

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