氧熔棒能改善鑄鋼件外表面的質(zhì)量

      目前鑄鋼件表面質(zhì)量退步的主要原因分析： 1、現(xiàn)外膜在大部分模型表面處未緊實，可能緊實砂的方法不妥當(dāng)。  2、涂料上的很差，操作工作不能按規(guī)程做；毛糙處也未用砂皮紙打平整。   3、在厚大件內(nèi)孔、圓角處、凹陷等處鉻鐵礦砂未放到位，有些僅是稍放了點，起不到作用。   4、在冒口邊上要放點鉻鐵礦砂，而且要一圈均勻安放，并   倒大圓角，這點做不到位。   5、有時外冷鐵表面不平整，操作工放置不規(guī)范，吹氧棒，使?jié)渤龅蔫T件外冷鐵處表面凹凸不平。  6、熱風(fēng)機取掉后離澆注時間太長。  7、型砂性能波動太大。   a)有一段時間型砂的抗拉強度很低，估計是樹脂、固化劑質(zhì)量問題。   b）新砂不很有規(guī)律均勻加入，有時甚至10天左右都不加新砂，造成   砂的灼燒減量嚴(yán)重超標(biāo)。   8、配模時，散砂泥沒有吸清或壓崩，造成鑄件表面砂眼。  9、澆口管耐侵蝕性不好，吹氧棒批發(fā)價，造成鑄件表面夾渣。

鑄造毛壞清理方法

    清理后的鑄件外邊面，不允許有粘砂、氧化皮和影響零件加工、裝配及影響外表面美觀的缺陷。  2、鑄件內(nèi)腔應(yīng)無殘留砂芯塊、芯骨和飛邊、毛刺等多肉類缺陷。  3、機械加工基準(zhǔn)面（孔）或夾固面應(yīng)光潔平整。  4、鑄件的幾何形狀必須完整，非加工面上的清砂損傷不應(yīng)大于該處的尺寸偏差，吹氧棒出售，加工面上損傷不應(yīng)大于該處加工余量的1/2.  5、鑄件表面殘留的澆冒口高度：  （1）所有材質(zhì)的鑄件的非加工表面的澆冒口殘根都應(yīng)修磨平整，且與鑄件要圓滑過渡，圖樣上標(biāo)明允許殘留冒口殘根的除外；  （2）鑄件的加工面上不允許出現(xiàn)高出的澆冒口殘留量。  6、焊補的鑄件非加工面用砂輪或其他工具把焊口按母體修理平整，并把飛濺到鑄件的焊渣清理干凈。 7、經(jīng)拋丸處理的鑄件  （1）在不放大的情況下進(jìn)行觀察時，工件編碼應(yīng)無可見的污垢，并且沒有氧化皮、鐵銹和異物。該表面應(yīng)該有均勻的金屬色澤；  （2）鑄件經(jīng)拋丸處理加工后的表面粗糙度應(yīng)滿足技術(shù)要求；  （3）在無技術(shù)要求的情況下鑄件表面的覆蓋率應(yīng)不小于98%。  8、對于消失模鑄件因難以填充造成粘砂的，根據(jù)實際情況，可用氧熔棒割除。        9、去除鑄件澆冒口，清出飛邊及各處非加工面的多余棱角，各處需機械加工面清理后剩余部分不得高于基面2mm。  10、各處非機械加工面清理后剩余部分不得高于基面2mm。  11、因造型失誤造成的鑄件難清理的，由檢驗員根據(jù)用工情況，給予清砂人員適當(dāng)補償，費用由造型人員負(fù)擔(dān)；因清砂人員造成鑄件缺陷需焊補或報廢的，費用由清砂人員承擔(dān)

    鑄造的缺點   

    ①鑄造生產(chǎn)過程較復(fù)雜，工序多，影響鑄件質(zhì)量的因素較多，所以廢品串較高手工造型，勞動強度大，生產(chǎn)率低，鑄件質(zhì)量不夠穩(wěn)定。

   ②內(nèi)于鑄件質(zhì)量問題不僅涉及鑄型工藝，還與鑄型材料、模具、合金種類、合金熔煉及澆注等因素密切相關(guān)，而這些因素在生產(chǎn)過程中較難綜合、準(zhǔn)確地控制，所以鑄件一般較容易川現(xiàn)成分和組織不太均勻、品粒較粗、縮孔、縮松、氣孔、夾邊、砂眼等缺陷，使鑄件的力學(xué)性能一般不如鍛件高，因此，受力不大或承受靜載荷的機械零件，如箱體、床身、支架等零件常采用鑄造毛坯。隨著鑄造技術(shù)的不斷發(fā)展，只要控制好每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)和正確選擇相關(guān)的鑄造方法問題已經(jīng)或正在逐步得到改善和解決。

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