七軸數(shù)控深孔鉆選用雙螺桿雙驅(qū)動方法規(guī)劃，有用下降單支螺桿承受的拉力，從而提升加工精度，定位精度以及重復(fù)精度，同時提升了機床的穩(wěn)定性和使用壽命，由于雙螺桿雙驅(qū)動的規(guī)劃，大幅增加了主軸加工視點，相對水平方向的視點向上達(dá)20°、向下達(dá)35°，比一般單螺桿規(guī)劃方法多出35%的視點規(guī)模。

機床可靈活切換鉆孔及銑削形式，完成了更雜亂的加工過程，比如加工一件視點雜亂的汽車模具：先經(jīng)過銑削形式對需求鉆孔的端面加工成平面，小孔選用槍鉆加工，較大的孔選用單管鉆加工，歸納孔徑規(guī)模達(dá)3~60mm，鉆孔加工完后再進行攻牙等操作，工件只需一次裝夾，機床主動調(diào)整視點，便能以的方法完成加工。

南陽市中捷數(shù)控科技有限公司產(chǎn)品銷售及服務(wù)網(wǎng)絡(luò)輻射全國，全程上門提供方案咨詢、培訓(xùn)指導(dǎo)、產(chǎn)品維修等售前售后服務(wù)，協(xié)助用戶合理地選擇產(chǎn)品，科學(xué)地使用產(chǎn)品，共同努力順利推進用戶的宏圖偉業(yè)是我們的服務(wù)宗旨。

為了正確引導(dǎo)鉆頭入鉆，一般選用在工件上加工出引導(dǎo)孔或選用導(dǎo)向套的辦法，前者用于單件加工，后者用于批量生產(chǎn)，深孔鉆入鉆差錯由鉆頭與導(dǎo)向套(引導(dǎo)孔)之間的空隙形成，并隨軸向力的增大而加大，導(dǎo)向套與鉆頭空隙對入鉆差錯的影響。

在鉆削開始時，徑向力將鉆頭導(dǎo)向塊壓向?qū)蛱卓妆?，因為兩者之間有空隙，鉆頭中心相對工件反轉(zhuǎn)中心發(fā)生偏移，這時鉆出的孔徑小于鉆頭直徑，當(dāng)導(dǎo)向塊開始進入已加工孔時，在直徑略小的孔壁作用下，將外刃向外擠，使鉆頭中心相對工件反轉(zhuǎn)中心向相反方向偏移，使孔徑擴大，并且與導(dǎo)向孔壁揉捏沖突，使鉆削扭矩敏捷增大。

南陽市中捷數(shù)控科技有限公司經(jīng)歷年不懈努力，公司已取得數(shù)十項技術(shù)，并先后通過ISO9001質(zhì)量管理體系認(rèn)證、CE產(chǎn)品安全認(rèn)證、高新技術(shù)企業(yè)評定等榮譽，產(chǎn)品銷售及服務(wù)網(wǎng)絡(luò)輻射全國，全程上門提供方案咨詢、培訓(xùn)指導(dǎo)、產(chǎn)品維修等售前售后服務(wù)。

深孔鉆加工進程細(xì)節(jié)不漏掉，客戶對質(zhì)量的要求也比較高，那么深孔鉆加工進程要注意哪些細(xì)節(jié)呢？南陽市中捷數(shù)控科技有限公司來給我們敘述一下，以便于我們了解。

1、深孔加工是處于關(guān)閉或半關(guān)閉的狀態(tài)下，故不能直接觀察到刀具的切削狀況；

2、由于孔深，切屑經(jīng)過的路線長，容易發(fā)生阻塞，造成鉆頭崩刀，因此切屑的長短和形狀要加以操控，并要進行強制性排屑；

3、因受孔徑尺寸約束，孔的長徑比較大，鉆桿細(xì)而長，剛性差，易產(chǎn)生轟動，鉆孔易走偏，因此支撐導(dǎo)向極為重要；

4、一般切削進程中有80%的切削熱被切屑帶走，而深孔鉆削只要40%，刀具占切削熱的份額較大，分散遲、易過熱，刀口溫度可達(dá)600度，有必要采取強制有效的冷卻方式。

南陽市中捷數(shù)控科技有限公司為保持產(chǎn)品技術(shù)的優(yōu)勢，公司廣納業(yè)內(nèi)專業(yè)人才的同時，也和國內(nèi)專業(yè)院校形成了良好的交流與合作關(guān)系，積極推動企業(yè)的持續(xù)發(fā)展，力求給用戶創(chuàng)造至高的經(jīng)濟效益。

立式模具深孔鉆機床加工孔徑范圍：2-20mm，有效鉆孔深度：200mm，整機鑄件采用HC300鑄鐵，并經(jīng)過時效處理，使鑄件組織均勻穩(wěn)定，剛性高，穩(wěn)定性好，三軸采用進口高剛性、絲桿，加工時提供更強大扭力，更加耐用，適用于模具頂針、微孔陶瓷，微孔鋁扣板，不銹鋼微孔板，微孔陶瓷過濾板，微孔鋁板，微孔過濾板，微孔陶瓷管，96微孔板等小孔加工。

立式模具深孔鉆機床采用進口高剛性、重負(fù)荷、高速度、高精密的滾珠直線導(dǎo)軌，保證了加工的并且延長了直線導(dǎo)軌的使用壽命，三軸進給驅(qū)動均采用伺服馬達(dá)及驅(qū)動器，并與滾珠絲桿直聯(lián)，傳動平穩(wěn)，無背隙，同時其良好的剛性與優(yōu)化的減震性能，改善了傳動系統(tǒng)的動態(tài)剛性，可實現(xiàn)快速移動。

南陽市中捷數(shù)控科技有限公司產(chǎn)品的設(shè)計與定位以客戶需求為導(dǎo)向，在功能和規(guī)格上可滿足不同規(guī)模和領(lǐng)域的用戶需求，并可實行個性化定制，經(jīng)過多年的研發(fā)改進，推陳出新，產(chǎn)品在加工精度、機床穩(wěn)定性、人性化設(shè)計等技術(shù)性能方面均處行業(yè)先進水平。