1.回火處理的控制

模具零件從冷卻劑中取出后，不宜在空氣中停留較長時間，應(yīng)及時放入回火爐中進(jìn)行回火處理?；鼗鹛幚頃r，應(yīng)避免低溫回火脆性和高溫回火脆性。對于一些精度要求的模具零件，淬火后采用多次回火處理，以消除內(nèi)應(yīng)力，減小變形，避免開裂傾向。

2.淬火零件的防護(hù)

淬火、回火處理是影響沖壓模具零件熱處理變形或開裂的重要環(huán)節(jié)。對于淬火重要的模具零件(如凸模、凹模)易發(fā)生變形或開裂的部位，應(yīng)采取有效的防護(hù)措施，力求使零件的形狀與截面對稱，內(nèi)應(yīng)力均衡。常用的防護(hù)方法如下：a.捆包法;b.填充法;c.堵塞法。

熱處理廠認(rèn)為由于真空滲碳熱處理零件具有表面質(zhì)量高(不脫碳，不氧化)的特點(diǎn)，因而，對表面層的應(yīng)力狀態(tài)及疲勞強(qiáng)度具有很有利的影響。

對具有盲孔、深孔及窄縫的零件具有較好的滲碳效果。對難于用氣體滲碳熱處理法進(jìn)行滲碳的不銹鋼、含硅鋼等，用真空滲碳法則可順利地進(jìn)行滲碳。

可獲得薄的、厚的(可達(dá)7mm)以及高碳濃度的滲碳層。使?jié)B碳期與擴(kuò)散期時間具有不同的配合，即可獲得陡的或平緩的碳濃度梯度。

2.殘留奧氏體影響因素分析隨著合金元素的提高，含碳量的增加，淬火中間停留或冷卻速度緩慢，淬火溫度提高，都會使殘留奧氏體增加。淬火時冷卻中斷并等溫停留，會使馬氏體終轉(zhuǎn)變量減少，殘留奧氏體增多，這就是奧氏體的熱穩(wěn)定化。含碳量在共析點(diǎn)0.8左右，殘留奧氏體在25%以下，殘留應(yīng)力為壓應(yīng)力。零件滲碳后表面含碳量高，淬火后殘留奧氏體增多。決定殘留奧氏體含量的主要因素分別是：（1）原材料合金元素的影響：Mn、Ni、Cr合金元素使淬火后殘留奧氏體增加。（2）原材料碳含量增加，使殘留奧氏體增加。（3）熱處理工藝上，奧氏體化溫度提高，淬火溫度提高，淬火終止溫度提高，淬火冷卻速度減弱，淬火中間停留，都會使殘留奧氏體增加。在零件材料確定的基礎(chǔ)上，熱處理適當(dāng)降低淬火溫度，增加冷處理（延續(xù)淬火）等都是減少殘留奧氏體的有效措施。零件經(jīng)淬火冷處理回火后殘留奧氏體均≤10%，GCr15軸承鋼一般在5%左右。