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在800℃以上，廢氣可完全分解為CO2和CO2，但高溫條件下，設備易變形，熱損失大，造成設備的熱損失大。用貴i金屬鉑鈀作催化劑。當催化劑參與反應時，可將有機廢氣的催化氧化溫度由800℃降至250℃，并釋放大量熱能。

開啟催化燃燒床電加熱器，將加熱氣流送至活性炭吸附床。脫附的有機i溶劑經加熱室加熱后，在催化燃燒室中，逐漸提高到250~300℃的溫度。通過催化反應，有機廢氣被氧化分解，釋放大量熱量。催化反應溫度可以達到500~550℃，達到催化反應溫度，節(jié)省能源。

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實際上，當介質阻止放電時，電子從電場中獲得能量，并與污染物分子發(fā)生碰撞，將能量轉化為內能或動能。獲得能量的分子被激發(fā)或離子化，形成活性基體。同時，由于空氣中的氧和水在電子作用下，還會產生氫、臭氧、羥氧基等多種新型生態(tài)活性基質，它們相互碰撞，產生一系列復雜的物理、化學反應。從基體組成可知，活性炭中含有大量電子、離子、自由基和激發(fā)分子等化學活性元素。利用CO2,H2O等多種污染物通過與活性基團反應，轉化為CO2，達到凈化尾氣的目的。

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RCO催化燃燒裝置的催化原理和裝置組成：

(1)催化劑定義為：催化劑可以提高化學反應速度，控制反應方向，在反應前后，其自身化學性質不發(fā)生變化的物質。

(2)催化作用機制的催化作用機制是一個非常復雜的問題，在此僅簡要介紹。催化劑的加入不會改變原來的化學平衡，只改變化學反應的速度，在反應前后，催化劑本身的性質并沒有改變。那催化劑怎么能加快反應速度呢？既然反應前后催化劑沒有改變，那么催化劑到底參與了反應？事實上，催化劑本身參與反應，正因為它的參與，使反應原來的路徑發(fā)生變化，降低反應的活化能，從而加快反應速度。如反應 A B→ C反應是由 A B→ C轉化為中間活性復合物，即： A B→[AB]→ C。添加催化劑 K后，反應由一個簡單的過程來實現(xiàn)： A B 2 K→[AK] [BK]→[CK] K→ C 2 K中間不再需要[AB]向 C的過渡，從而加速反應速度，而催化劑不會改變性質。

(3)催化燃燒的工藝組成不同的排放場合和不同的廢氣，有不同的工藝流程。

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如待處理廢氣溫度不高、使用壽命要求或預算稍低，需要對廢氣耐堿處理，建議選擇201材料，是304不銹鋼的替代品，價格略低，相對較高。假如預算要求嚴格，是臨時過渡投資，鍍鋅板的材料價格要比304不銹鋼和201不銹鋼便宜很多，但性能會差很多。

用以上三種材料制作的催化燃燒裝置的主要區(qū)別是，不僅原料成本不同，而且催化燃燒設備廠家的人工處理和時間成本也會對設備質量和廢氣處理效果產生影響。提出用“一觸兩看三測”的方法判斷選版合格與否。

觸碰：用手或腳按在設備的一側。如易下垂，說明設備質量或板厚明顯不足。這樣長時間運轉質量差，幾乎經不起高溫、腐蝕、大風量的沖擊。

二看：打開柜門，觀察柜門的厚度及松緊程度，查看設備內板是否均勻。為什麼看到？因為所用原料質量不高，做工不密實，厚度不均勻，薄弱部位容易變形腐蝕，變形會增加阻力，對處理效果影響很大，嚴重會導致設備變形報廢，從而增加二次投資成本。

三測：測長、測寬、測高，有些廠家不負責任，不時偷工減料。應仔細測量各設備部件的頁寬是否一致，各裝配連接器的厚度是否均勻，否則會影響設備的壽命，設備容易變形，焊點的厚度及均勻性也應測量。若焊接點連接處厚度均勻，則不易發(fā)生變形及廢氣泄漏。

催化燃燒設備是有機廢氣處理設備，它是按風量來定制的。不同的企業(yè)廢氣排放量不同，所用設備也不同。在不同的廢氣濃度下，吸附時間也不同。催化劑燃燒裝置活性炭的脫附過程均為在線脫附，活性炭吸附飽和后，將自動脫附。

脫附后的活性炭是根據(jù)箱體的數(shù)量進行三吸一脫或四吸一脫等，即脫附時不能完全脫附，只有一個脫附箱在脫附，其余部分仍能正常工作。這不會影響使用工廠。

催化劑燃燒裝置根據(jù)廢氣成分及每日工作時間的不同，設定脫附時間。通常在7-15天內進行脫附。脫出時間是3-5小時。

活性炭的填充量和活性炭的碘值是催化燃燒裝置脫附時間的主要決定因素。由于活性炭填充量大、碘值高，催化燃燒裝置所選擇的脫附時間較長，如果所選的活性炭碘值較低，且設備中活性炭的填充量較少，催化燃燒設備很容易達到飽和。

此類催化燃燒裝置一般需要3-5天才能脫附一次，這樣會造成大量的電量浪費。提高了使用成本，而且活性炭使用壽命短，好的活性炭一般2-3年更換一次，像這類需要經常脫掉的催化燃燒設備，基本上一年就要換一次。