RO器生產(chǎn)的純水電導一般在10μS/cm以下，接近去離子水系統(tǒng)，而電泳涂裝所要求的工藝用水一般在10μS/cm左右，因而RO出水水質(zhì)能滿足電泳涂裝工藝用水的要求。

在傳統(tǒng)的電泳后水洗工序中，采用UF裝置在回收電泳漆的同時，利用UF液反工藝流程方向?qū)敫髑逑床壑星逑垂ぜ?，后再用純水沖洗一次即可，通常清洗液排放掉。

電泳涂裝具有以下特點：

（1）涂裝工藝容易實現(xiàn)機械化和自動化，不僅減輕了勞動強度，而且還大幅度地提高了勞動生產(chǎn)率。據(jù)某汽車制造廠資料統(tǒng)計，汽車底漆由原來浸漆改為電泳涂裝后，其工作效率提高了450%。

（2）電泳涂裝由于在電場作用下成膜均勻，所以適合于形狀復雜，有邊緣棱角、孔穴的工件如，焊接件等，而且可以調(diào)整通電量，在一定程度上控制膜厚。

例如在定位焊鋒鋒隙中，箱形體的內(nèi)外表面都能獲得比較均勻的漆膜，耐腐蝕性也得到明顯的提高。

電泳涂裝各步驟的作用：

(1)    預清洗：清除金屬碎骨及焊渣，消除磷化及電泳潛在的塵埃源。

(2) 脫脂：有效的清洗分散及除掉工件表面的礦物油、潤滑劑及沖壓拉延油，提高磷化效果及減少帶入電泳膜及電泳涂膜烘干時翻邊及焊縫處易引起的縮水污染物。

(3) 熱水洗：有效處理工件表面的遺留堿膜。

(4) 酸洗：除銹及活化金屬表面。

(5) 表調(diào)：調(diào)整表面，以形成疏密均勻之磷化膜。

(6) 水洗及純水洗：充分水洗，避免前道工序之酸、堿及鹽份帶入電泳槽污染漆槽，影響漆膜。純水電導率小于5 μs 。

(7) 電泳：在計量好電壓及時間下，形成電泳膜。

(8) 純水回收：回收水洗，減少漆液浪費，回收降低生產(chǎn)成本。

(9) 烘烤：使漆膜在高溫160℃-- 180℃下熟化，固化。

電泳后水洗的目的，是除掉工件在電泳涂漆進程中粘附在堆積漆膜表面的浮漆，以避免電泳漆膜出現(xiàn)“花臉”，粘附漆液也會構成電泳漆膜再溶解等流痕狀異常。

把漆膜表面上的浮漆徹底洗凈，一般選用2~3次收回水洗，再加上1~2次純水洗的辦法。由于水的酸堿度及硬度都會直接影響漆膜質(zhì)量，因而電泳后終究一道水洗有必要選用去離子水洗。在水洗進程中，不允許彼此磕碰，因為此刻漆膜很軟且?guī)в姓承裕瑯O易損害表面。

總而言之，水洗在電泳加工是非常重要的一個進程，緊記忽略了這個進程。