整體柱制備方法是把單體和致孔劑混合液填充到柱子中，經(jīng)過升溫產(chǎn)生聚合反應(yīng)，在反應(yīng)過程利用相分離原理形成貫穿孔結(jié)構(gòu)整體柱，由于整個柱子是一個整體，可以保持較高的孔隙率和較高的機械強度。由于整體柱的孔隙率大, 可以減小流動相阻力和路徑擴散, 提高可及比表面積及病毒吸附載量，從而提高病毒的分離效率。整體柱層析已被證明是病毒及病毒類大分子比較理想的分離方法。但目前整體柱制備方法有很大的局限性，因為在整體柱合成過程中，其孔徑大小是通過反應(yīng)過程中相分離來決定的，而相分離容易受到溫度，反應(yīng)速度等影響，因此孔徑大小不容易控制，導(dǎo)致柱間批次的穩(wěn)定性和重復(fù)性差，而且不容易制備能滿足生產(chǎn)需求的大尺寸整體柱。這些因素是整體柱不能廣泛用于病毒的分離純化的主要原因。

為了解決傳統(tǒng)整體柱制備技術(shù)難題，納微與臺灣創(chuàng)新材料合作開發(fā)出孔徑及孔隙率可精l確控制的新方法(Tantti整體柱)。這種方法是利用單分散聚合物微球為模板填充在整體柱中，然后把單體及交聯(lián)劑填充到微球的空隙中，加熱聚合后，再把模板微球清洗掉留下尺寸與微球模板大小一致的多孔整體柱。整體柱的孔徑大小可以通過模板微球大小進行精l確調(diào)節(jié)，不受反應(yīng)條件影響，因此，柱與柱重復(fù)性好，且容易放大生產(chǎn)等。以單分散微球為模板制備孔徑可以精l確控制整體柱的孔徑大小，克服了傳統(tǒng)整體柱制備方法依靠相分離形成孔道結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定的缺陷。這種創(chuàng)新的整體柱將極大提升其病毒的分離純化性能，甚至為病毒、病毒類（疫l苗）、腺伴隨病毒(AAV)等生物大分子的分離純化帶來革命性的影響。

與上游十多倍生產(chǎn)效率提升相比，下游分離純化技術(shù)進步明顯滯后，導(dǎo)致下游工序成為生產(chǎn)瓶頸，抗l體主要生產(chǎn)成本也轉(zhuǎn)移到下游。下游工藝在整個生物制藥生產(chǎn)中占據(jù)60%以上生產(chǎn)成本，也被認為是需要改進的技術(shù)領(lǐng)域。下游工藝先進性決定了藥品的質(zhì)量，及藥品生產(chǎn)效率和成本，也成為生物制藥企業(yè)的核心競爭力所在。生物制藥下游生產(chǎn)工藝目的就是把目標藥l物分子從復(fù)雜發(fā)酵液體系中分離出來以滿足藥品純度及質(zhì)量的需求。一方面監(jiān)管部門對生物藥的純度和質(zhì)量要求越來越高，另一方面生物分子具有結(jié)構(gòu)復(fù)雜，且對外部條件敏感，穩(wěn)定性差，雜質(zhì)多，濃度低等特點，使得生物藥分離純化的挑戰(zhàn)更大。比如說治l療用抗l體不僅對含量有嚴格的要求，還必須去除各種潛在的雜質(zhì)如宿主HCP, DNA，Endotoxin, 抗l體聚集體及降解片段等（表2）。

表面親水化改性微球替代親水性微球    用于抗l體或蛋白純化分離的層析介質(zhì)必須具有很好的表面親水性，因此市場上主要的Protein A 產(chǎn)品要么是基于親水多糖類材料，或者是用親水單體做的基球，這種基球雖然親水性能好，非特異性吸附低但機械強度差。為了保持基球的機械強度并解決介質(zhì)親水性問題，納微采用先合成高機械強度高交聯(lián)的聚丙l烯酸酯微球，然后通過多步表面親水化改性，再進行Protein A配件偶聯(lián)。這種方法雖然工藝復(fù)雜，但生產(chǎn)的介質(zhì)既有高機械強度，又有表面親水性能好，非特異性吸附低等特性。因此UniMab在抗l體分離過程中，HCP去除效果好, 可以達到軟膠Protein A 的同等水平。