平面研磨機(jī)對(duì)工件進(jìn)行研磨拋光加工的步驟

1、利用涂敷或壓嵌在研具上的磨料顆粒，通過研具與工件在一定壓力下的相對(duì)運(yùn)動(dòng)對(duì)加工表面進(jìn)行的精整加工(見切削加工)、研磨可用于加工各種金屬和非金屬材料，加工的表面形狀有平面，內(nèi)、外圓柱面和圓錐面，凸、凹球面，螺紋，齒面及其它型面。加工精度可達(dá)IT5～01，表面粗糙度可達(dá)R 0.63～0.01微米。雙面研磨機(jī)采用油壓懸浮導(dǎo)軌前后往復(fù)運(yùn)動(dòng),金剛石修面刀給研磨盤的研磨面進(jìn)行平面修整。

2、研磨方法一般可分為濕研、干研和半干研 3類。

①濕研：又稱敷砂研磨，把液態(tài)研磨劑連續(xù)加注或涂敷在研磨表面，磨料在工件與研具間不斷滑動(dòng)和滾動(dòng)，形成切削運(yùn)動(dòng)。

②濕研一般用于粗研磨，所用微粉磨料粒度粗于W7。

③干研：又稱嵌砂研磨，把磨料均勻在壓嵌在研具表面層中,研磨時(shí)只須在研具表面涂以少量的硬脂酸混合脂等輔助材料。干研常用于精研磨，所用微粉磨料粒度細(xì)于W7。

④半干研：類似濕研，所用的研磨液是糊狀研磨膏。研磨既可用手工操作，也可在平面研磨機(jī)上進(jìn)行。工件在研磨前須先用其它加工方法獲得較高的預(yù)加工精度，所留研磨余量一般為5～30微米。

3、研具是使工件研磨成形的工具，同時(shí)又是研磨液的載體，硬度應(yīng)低于工件的硬度，又有一定的耐磨性，常用灰鑄鐵制成。濕研研具的金相組織以鐵素體為主；研磨盤上的顆粒，填充在孔中的金屬屑，以及與金屬片之間的距離，使研磨盤間距變大，從而導(dǎo)致較大的晶片和較高的表面粗糙度。干研研具則以均勻細(xì)小的珠光體為基體。研磨M5以下的螺紋和形狀復(fù)雜的小型工件時(shí)，常用軟鋼研具。研磨小孔和軟金屬材料時(shí)，大多采用黃銅、紫銅研具。研具應(yīng)有足夠的剛度，其工作表面要有較高的幾何精度。研具在研磨過程中也受到切削和磨損，如操作得當(dāng)，它的精度也可得到提高，使工件的加工精度能高于研具的原始精度。

4、正確處理平面研磨機(jī)進(jìn)行研磨的運(yùn)動(dòng)軌跡是提高研磨質(zhì)量的重要條件。在平面研磨中，一般要求：

①工件相對(duì)研具的運(yùn)動(dòng)，要盡量保證工件上各點(diǎn)的研磨行程長度相近；

②工件運(yùn)動(dòng)軌跡均勻地遍及整個(gè)研具表面，以利于研具均勻磨損；

③運(yùn)動(dòng)軌跡的曲率變化要小，以保證工件運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)；

④工件上任一點(diǎn)的運(yùn)動(dòng)軌跡盡量避免過早出現(xiàn)周期性重復(fù)。為了減少切削熱，研磨一般在低壓低速條件下進(jìn)行。粗研的壓力不超過 0.3兆帕，精研壓力一般采用0.03～0.05兆帕。粗研速度一般為20～120米/分，精研速度一般取10～30米/分。

5、互相配合的工件常采用配研方法。配研前，兩工件先需要經(jīng)過單件研磨，然后在兩工件配合表面間加入研磨液，兩工件互為研具，通過配研消除阻礙精密配合的微觀峰部，使配合表面相互吻合。

 研磨機(jī)的應(yīng)用領(lǐng)域

在出料端的輔助設(shè)備中如果用螺旋運(yùn)輸機(jī)，在該設(shè)備里會(huì)有叫螺旋葉片的零件，但是嚴(yán)格的說，它已經(jīng)不算研磨機(jī)的零件了。

根據(jù)物料及排礦方式，可選擇干式研磨機(jī)和濕式格子型研磨機(jī)。節(jié)能研磨機(jī)，采用自動(dòng)調(diào)心雙列向心球面滾子軸承，運(yùn)轉(zhuǎn)阻力小，節(jié)能。筒體部分，在原有筒體出料端增加了一段圓錐筒體，既增加了磨機(jī)的有效容積，又使筒內(nèi)介質(zhì)分配更加合理。本產(chǎn)品廣泛用于有色金屬、黑色金屬、非金屬選礦場(chǎng)及化工、建材行業(yè)作物料研磨使用。（※這項(xiàng)檢查很重要）⑥將上盤砂輪的磨削液擦拭干凈，用吊環(huán)、吊索和液壓升降車將上盤砂輪取下并放置到特定位置。

雙面磨床發(fā)展歷程

1900年前后，人造磨料的發(fā)展和液壓傳動(dòng)的應(yīng)用，對(duì)磨床的發(fā)展有很大的推動(dòng)作用。隨著近代工業(yè)特別是汽車工業(yè)的發(fā)展，各種不同類型的磨床相繼問世。例如20世紀(jì)初，先后研制出加工氣缸體的行星內(nèi)圓磨床、曲軸磨床、凸輪軸磨床和帶電磁吸盤的活塞環(huán)磨床等。配研前，兩工件先需要經(jīng)過單件研磨，然后在兩工件配合表面間加入研磨液，兩工件互為研具，通過配研消除阻礙精密配合的微觀峰部，使配合表面相互吻合。

自動(dòng)測(cè)量裝置于1908年開始應(yīng)用到磨床上。到了1920年前后，無心磨床、雙端面磨床、軋輥磨床、導(dǎo)軌磨床，珩磨機(jī)和超精加工機(jī)床等相繼制成使用;50年代又出現(xiàn)了可作鏡面磨削的高精度外圓磨床;60年代末又出現(xiàn)了砂輪線速度達(dá)60~80米/秒的高速磨床和大切深、緩進(jìn)給磨削平面磨床;70年代，采用微處理機(jī)的數(shù)字控制和適應(yīng)控制等技術(shù)在磨床上得到了廣泛的應(yīng)用。主要是指研磨液滲入工件以及磨粒切屑之間所形成的潤滑膜，這層膜能夠減輕摩擦，使砂輪耐用度增加，有效的防止工件表面粗糙度出現(xiàn)惡化。