噴補料的粒度組成和限粒度應(yīng)根據(jù)噴補機的結(jié)構(gòu)、噴補層厚度以及不同的噴補方法來確定。粒度選擇不當(dāng)或顆粒級配不合理，對噴補料的附著性和噴補層的密度有很大影響。

噴補料、鎂噴補料生產(chǎn)技術(shù)配方制備工藝

1、白云石噴補料

2、電爐噴補料

3、一種耐火材料濕法火焰噴補方法

4、轉(zhuǎn)爐噴補槍

5、用于生產(chǎn)鎂質(zhì)噴補料的多元復(fù)合結(jié)合劑

6、高爐噴補機及其作業(yè)方法

7、焦?fàn)t噴補料

8、基樁缺陷高壓側(cè)噴補強方法

9、自動防堵料式噴補機

10、防堵料式噴補機料倉

11、用于高溫工業(yè)窯爐熱噴補系統(tǒng)的供料裝置

12、快速半干法噴補機

13、引料式半干法噴補機

　煉鋼轉(zhuǎn)爐補爐的具體步驟包括以下幾點：

　　1、先在煉鋼結(jié)束后出盡鋼水，并將鋼渣留在待修復(fù)的已蝕損的轉(zhuǎn)爐內(nèi)；在轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入鐵粒，搖擺轉(zhuǎn)爐并混和均勻形成鐵粒與鋼渣的混和物，隨后通過調(diào)整轉(zhuǎn)爐將鐵粒與鋼渣混合物放置在轉(zhuǎn)爐的蝕損部位；停留一段時間后，將所述混和物與耐火磚粘結(jié)在一起，形成補爐層從而完成補爐。

　　2、煉鋼結(jié)束時終點溫度范圍為1640℃～1700℃。

　　3、鐵粒長度范圍為5mm～50mm，厚度范圍為5mm～20mm。

　　4、鐵粒的鐵元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)≥90％，碳元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)范圍為2.5～4.5％。

　　5、鐵粒與鋼渣的重量比為0.5～1.2：1。

　　6、轉(zhuǎn)爐搖擺的角度范圍為：-130～ 130°。

　　7、停留時間為15分鐘～25分鐘。

　　8、轉(zhuǎn)爐蝕損深度大于100mm。

煉鋼廠轉(zhuǎn)爐噴補機補爐工藝操作流程：

　　轉(zhuǎn)爐補爐缺損大面

　　一般對前后大面(前大面又稱為前墻，后大面又稱為后墻)交叉進行補爐操作，操作步驟如下：

　　(1)補大面的爐，終渣黏度適當(dāng)偏大些，不能太稀。如果爐渣中FeO偏高，爐壁太光滑，補爐料不易粘在爐壁上。

　　(2)補大面的爐出鋼后，搖爐工搖爐使轉(zhuǎn)爐爐口向下，倒凈爐內(nèi)的殘鋼、殘渣。

　　(3)搖爐至補爐所需的工作位置。

　　(4)倒料。根據(jù)爐襯損壞情況向爐內(nèi)倒入1~3t(具體數(shù)量要看轉(zhuǎn)補爐料轉(zhuǎn)爐噸位大小、爐襯損壞的面積和程度。前期爐子的補爐料量可以適當(dāng)少些)，然后搖動爐子，使補爐料均勻地鋪展到需要填補的大面上。

　　(5)貼補。貼補操作要求貼補排列整齊，磚縫交叉，避免漏磚、擱磚，做到兩側(cè)區(qū)和接縫貼滿。大轉(zhuǎn)爐一般不采用貼補操作。

　　(6)烘烤。讓爐子保持靜止不動，依靠爐內(nèi)熔池溫度對補爐料進行自然烘烤，要求烘烤40-100min。烘烤前期在爐口插入兩支煤氧槍進行吹氧助燃，有利于補爐料的燒結(jié)。

其優(yōu)點：

　　1、噴補料中含水比在10～15%之間，為獲得較厚的噴涂層面確定了必要條件。

　　2、噴補過程中反彈率低，掛結(jié)率高，一般在80～95%之間，提高了噴補料的利用率。

　　3、掛結(jié)時間長，因為噴補料與原砌體的理化指標(biāo)基本一致，噴補料在墻體的熱作用下，粘結(jié)牢固。

　　4、操作簡便，一般情況下補爐用3～4名工人即可。

　　5、噴補操作時間短，噴料速度快，大大的減少了修爐時間，增加了對爐體的整體保護。

　　6、減少噴涂次數(shù)，提率，減少工人勞動強度，延長爐齡。