模具在現(xiàn)代工業(yè)中具有極其重要的作用，它的質(zhì)量直接決定產(chǎn)品的質(zhì)量。提高模具的使用壽命和精度、縮短模具的制造周期，是許多企業(yè)急需解決的技術(shù)問題，但在模具使用過程中經(jīng)常會出現(xiàn)塌角、變形、磨損、甚至折斷等失效形式。

如何提高沖壓模具耐用度：

沖壓模具設計是否合理是提高沖壓模具耐用度的基礎。因此，在設計沖壓模具時應對產(chǎn)品成形中的不利條件采取有效措施，以提高沖壓模具的耐用度，如設計小孔沖壓模具的壽命往往表現(xiàn)在沖小孔的凸模上。對于這類沖壓模具，在設計時應使細小的凸模盡量縮短其長度，以增加強度，同時，還應采用導向套的方法加強細小凸模進行保護。在成型過程中，ABS熱穩(wěn)定性較好，可供選擇的范圍較大，不易出現(xiàn)降解或分解，且ABS的熔體粘度適中，其流動性比聚本乙烯（PS）、聚碳酸酯等要好，而且熔體的冷卻固化速度比較快，一般在5-15秒內(nèi)即可冷固。

此外，在沖壓模具設計上，應充分考慮到模架的形式、凸凹模的固定方法和導向形式、壓力中心的確定及上、下模板的剛性等因素。特別對于沖裁模來說，選取間隙值對耐用度有很大的影響。在設計時，沖壓模具的間隙要選擇合理，其間隙值不能太小，否則會影響沖壓模具的使用壽命和耐用度。實踐證明，在不影響沖壓件質(zhì)量的情況下，適當放大間隙可大大提高沖壓模具的耐用度，有時甚至提高幾倍及幾十倍。(2)減小模具與毛坯接觸的溫差，避免模具表面的溫度迅速上升而導致模具內(nèi)部溫差過大而產(chǎn)生很大的內(nèi)應力，以降低模具在工作時產(chǎn)生破壞的危險。

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