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注漿管管裝置

注漿管材采用特殊型膠扣固定在平坦基準面上，固定不動間隔宜20~30厘米；支撐點沿注漿管材兩側交疊設置，保證注漿管材與混泥土主體結構之間不動。

當工程施工長度超過5 m時，單獨采用注漿管作為沉降縫防潮措施，相鄰各段交叉搭接，搭接長度不小于5 cm；兩種防水膠配合使用，相鄰各段注漿管無需搭接，但其尾端間隔不超過25 cm。

注漿管的回轉半徑不宜小于15厘米，回轉半徑應輕，不能有折邊；

灌漿管材必須緊貼農(nóng)村基層，各部分不能懸空；覆蓋灌漿管材的混泥土的薄層厚度不得小于50毫米；

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引出縫與灌漿軟管之間的間距為20~30厘米，引出端應設置在便于接近的位置；混泥土中小的一段灌漿軟管埋入縫應與構造鋼筋連接牢固。

注漿管路安裝完畢后，如有破損，應將破損部位移除，并在切除部位兩側重新安裝注漿軟管；對于已安裝注漿軟管的注漿管路，應將其與兩側原注漿管路搭接，合理的搭接長度不得小于2~3厘米(即出漿段距離)

注漿管材安裝完畢后，施工現(xiàn)場應注意修理成品，防止損壞；對施工現(xiàn)場注漿管材進行周邊包扎或電焊焊接建筑用鋼筋時，應采取臨時阻隔措施。

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(1)在灌漿前，開挖面及附近5 m范圍內(nèi)坑道噴漿厚度為510 em的噴漿堿或堿封應作為止?jié){層.當止?jié){層達到一定強度時，方可進行注漿，以防止?jié){液從各巖面裂隙中反滲；(2)安裝注漿管時，應在注漿管與孔口巖面交接處用鋼絲纏繞和膠泥(水玻璃與水泥)填塞，使之與鉆孔孔壁充分擠壓，防止漏漿和固定，膠泥在一定強度下不能注漿；(3)做好各種試驗配合比，現(xiàn)場嚴格控制各種物料的用量，準確配制混合料(4)漿液應先經(jīng)過過濾網(wǎng)過濾，避免雜物進入注漿泵或進入人小導管內(nèi)，發(fā)生堵塞現(xiàn)象。

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(5)灌漿時應先注滿無滲水孔，后注有滲水孔；(6)嚴格控制灌漿壓力，以防壓裂開挖面.對注漿機進行校準，使注漿機壓力與規(guī)定壓力相匹配，控制升壓不能過快.注漿壓力達到規(guī)定要求時，應穩(wěn)壓規(guī)定的時間，注漿壓力應穩(wěn)定在規(guī)定的時間內(nèi)，漿液進一步滲入；(7)當導管灌漿時，相鄰管道應打開止回閥，以便使原來管道中儲存的裂隙水從相鄰管道流出，當相鄰管道中流出濃漿時停止注漿，關閉相鄰管道的止回閥，直到達到控制壓力時關閉該管道的止回閥.然后在相鄰的管接上注漿軟管，打開止回閥進行補壓注漿，待達到控制壓力并滿足穩(wěn)壓時間后停止壓漿。

避免導管堵塞的方法分析了水下商品混凝土灌注過程中易發(fā)生導管堵塞的原因，在實際施工過程中應充分重視并及時解決導管堵塞問題。以下我們來談談如何避免和處理導管堵塞。(1)商品混凝土的配制及填充問題：一、根據(jù)施工規(guī)范和設計進行施工。礦渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通水泥或硅酸鹽水泥均可選用。水泥初凝時間不宜早于2.5 h，水泥標號不宜低于32.5 Mpa，商品混凝土的水泥用量一般不小于350 kg，在摻入適當量的粉煤灰中，可不少于300 kg。粗集料優(yōu)先采用大直徑不大于導管內(nèi)直徑1/6~1/8以及鋼筋小凈距的1/4，同時選擇不大于4 cm的河卵石，如果選擇碎石，也要注意適當增加含砂率。細骨料宜采用級配良好的中砂，商品混凝土的含砂率宜采用40%~50%，水灰比控制在0.5~0.6之間，以使混凝土具有良好的和易性。如有試驗依據(jù)，可適當調(diào)整含砂率和水灰比。

與此同時，現(xiàn)場施工時還要進行試配，控制好坍落度(18~22 cm)。嚴格控制每立方米商品混凝土水泥用量，提高20%的下限。應注意連續(xù)灌注，好不要中斷，商品混凝土不能出現(xiàn)離析。埋設管道的深度不要過深或小于2 m，大埋深應控制在8 m以內(nèi)，一般控制在4~6 m。樁直徑不能超過1米，導管直徑不宜過細，樁徑不宜過小；樁徑1.2~1.5 m，導管直徑應控制在25~30 cm。管道過粗不易控制施工，導管過細則使灌漿的商品混凝土不容易填滿整個樁孔，容易出現(xiàn)漏筋、夾泥現(xiàn)象。(2)導管法蘭盤處避免滲水：制作導管時，應著重解決焊縫的質量問題，對導管各部分的焊縫也必須嚴格要求；法蘭盤平面與導管的軸線要求嚴格垂直(成90度角)，否則導管各節(jié)導管相接時，整個導管都會發(fā)生滲漏。為保證法蘭盤位置正確，防止焊接變形，可采用特殊的胎具進行焊接。