定量包裝秤故障及原因有哪些

定量包裝秤故障及原因有哪些 定量包裝秤機(jī)械部分主要由儲(chǔ)料斗、大小螺旋、稱重料斗、放料過渡倉、夾袋器組成；電氣控制部分由稱重傳感器、稱重顯示儀表、PLC、夾袋開關(guān)、電磁閥和變頻器等組成。定量包裝秤 1、不夾袋，不放料，通常是夾袋開關(guān)、放袋開關(guān)、控制夾袋的電磁閥或氣缸方面的問題。定量包裝秤 2、大小截料門、稱斗放料門打不開或關(guān)不上，通常是控制電磁閥或氣缸方面的問題。定量包裝秤 3、物料稱量完畢后，不能自動(dòng)打開料門放料和松袋，如按手動(dòng)放料按鈕也不行，一般為控制料門的電磁閥或氣缸有問題，更換備件后會(huì)恢復(fù)正常。如按手動(dòng)放料按鈕可行，說明是稱重超差或系統(tǒng)參數(shù)設(shè)定錯(cuò)誤。定量包裝秤 4、稱斗口或夾袋口漏料，通常是秤體密封不嚴(yán)、氣壓不足（檢查氣源大于0.4MP即可）電磁閥或氣缸方面的問題。定量包裝秤 5、計(jì)量不準(zhǔn)，儀表顯示不穩(wěn)定?？赡苁莾x表零點(diǎn)漂移（拿標(biāo)準(zhǔn)砝碼標(biāo)定）或參數(shù)設(shè)定需要重新修正、或稱重傳感器故障（更換傳感器并拿砝碼標(biāo)稱）。定量包裝秤 6、當(dāng)系統(tǒng)不能正常放料時(shí)，將選擇開關(guān)置于手動(dòng)，然后按下放料按鈕3s以上，則相應(yīng)的包裝秤初始化操作后可恢復(fù)正常。

小型自動(dòng)配料系統(tǒng)—自動(dòng)連續(xù)配料生產(chǎn)線

小型自動(dòng)配料系統(tǒng)—自動(dòng)連續(xù)配料生產(chǎn)線 現(xiàn)代自動(dòng)配料系統(tǒng)有靜態(tài)配料方式、動(dòng)態(tài)配料方式和動(dòng)靜態(tài)組合方式三種。 靜態(tài)配料方式適用于無連續(xù)配料要求的現(xiàn)場，這些現(xiàn)場對配料的時(shí)間要求不高，可按批次進(jìn)行配料，批次間允許存在一定的時(shí)間間隔，如高爐槽下上料前后兩批時(shí)間間隔為3～5min，每批料由多種物料組成，物料所占比率根據(jù)工藝要求在一段時(shí)間內(nèi)相對固定，對單批料的組成比例要求嚴(yán)厲，只需在較多批中物料組成比例能抵達(dá)工藝要求即可。

液體配料系統(tǒng)動(dòng)作流程

液體配料系統(tǒng) 動(dòng)作流程1，四組稱重槽分別配有測量傳感器，并通過BCD碼連接到數(shù)字輸入模塊，經(jīng)計(jì)算后轉(zhuǎn)換為稱重槽的重量。在皮重之后，它是稱重槽的零位置。 。當(dāng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)停止時(shí)，手動(dòng)檢查每個(gè)稱重罐，以監(jiān)控稱重罐的零位是否正常。在連續(xù)配料操作過程中，自動(dòng)零點(diǎn)檢測可以校正稱重罐的零位，以確保測量。。 2.操作人員點(diǎn)擊配料操作過程后，PLC控制種原料供料電磁閥打開，原料慢慢加入稱重罐，計(jì)算機(jī)監(jiān)測測量傳感器傳輸?shù)男盘?。?shí)時(shí)稱重罐和配方設(shè)定比較目標(biāo)值。當(dāng)達(dá)到設(shè)定的目標(biāo)值時(shí)，PLC控制輸出斷開，原料供給電磁閥關(guān)閉。穩(wěn)定后，測量稱量罐和添加的原料的總重量，并且在第二原料進(jìn)料之前將該值作為零位置。 3.立即開始第二原料的進(jìn)料過程，并重復(fù)第二，第三原料......直至加入第八原料。 4.完成進(jìn)料過程并滿足所有預(yù)設(shè)的排放條件，并開始排放過程。其中一個(gè)排出電磁閥打開，混合物在重力作用下自然地流入相應(yīng)的攪拌槽。系統(tǒng)實(shí)時(shí)監(jiān)控稱重罐下計(jì)量傳感器傳輸?shù)男盘?。?dāng)檢測到稱重罐的總重量返回到初始零位置時(shí)，排出電磁閥關(guān)閉并且排出過程結(jié)束。 5.操作人員可根據(jù)工藝要求預(yù)先設(shè)定每次卸料時(shí)打開放電電磁閥的順序，將混合料放入的混合罐。 6.系統(tǒng)可記錄運(yùn)行中的油箱數(shù)，每種原料的實(shí)際進(jìn)料量，與配方設(shè)定目標(biāo)值的偏差，進(jìn)料的開始和結(jié)束時(shí)間以及進(jìn)料時(shí)間，以及運(yùn)行數(shù)據(jù)等。作為放電的開始和結(jié)束時(shí)間以及放電時(shí)間。