是基礎(chǔ)的5S之類工業(yè)工程技術(shù)的運(yùn)用，把工位標(biāo)準(zhǔn)化。有了理念，如何讓人們廣泛接受它，常見的方法就是找一些quick way(快捷的方式)，先做一些比較容易看到的改變，這些改變不需要很長時(shí)間也不需要很大的投入，可以找3、5個(gè)這樣的例子把相關(guān)項(xiàng)目的負(fù)責(zé)人或者是團(tuán)隊(duì)溝通出去，這是一個(gè)激勵(lì)的作用也是一個(gè)宣傳的過程。我自己的體會是推廣精益到場就像是煲湯一樣，是要有過程的，它不是一個(gè)革命性的東西。終取得的結(jié)果可能是革命性的。

1、指標(biāo)制定，分解到公司職能組織

2、成立推動(dòng)組織架構(gòu)，選擇主要推動(dòng)者和組織者，培養(yǎng)成為本模塊的專員。

3、通過一系列的檢查制度，對現(xiàn)場自主達(dá)標(biāo)形成機(jī)制或制度，強(qiáng)制推行，才能深入到日常習(xí)慣中去。

4、組織月度精益到場會議，獎(jiǎng)優(yōu)罰劣，搭建展示亮點(diǎn)的平臺。讓越來越多的自主性積極性高的人多次在公司高層面前曝光，形成氛圍，不斷的良性循環(huán)。

5、準(zhǔn)備基礎(chǔ)資料，選擇試點(diǎn)，在試點(diǎn)內(nèi)運(yùn)行所有的活動(dòng)，摸索總結(jié)出適合公司特點(diǎn)的標(biāo)準(zhǔn)

6、推廣到其他相關(guān)區(qū)域，開展自主達(dá)標(biāo)活動(dòng)。

精益到場說起來容易，做起來難。精益之行還需要在以上這些精益思想、原則和準(zhǔn)則的指導(dǎo)下學(xué)習(xí)和實(shí)踐一些有用的工具和方法，比如工業(yè)工程(IE)、價(jià)值流圖分析、柔性到場線建立、縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間、拉動(dòng)式連續(xù)“一個(gè)流”到場、5S、QC七工具、統(tǒng)計(jì)質(zhì)量控制、防差錯(cuò)技術(shù)、TPM等等。學(xué)習(xí)以及基于對本國和本企業(yè)特點(diǎn)認(rèn)知基礎(chǔ)上的實(shí)踐是一個(gè)漫長的過程，您必須有耐心。

我們也發(fā)現(xiàn)，一些公司管理層對精益到場有過高的期望，希望它像一樣，短時(shí)間能學(xué)會應(yīng)用，進(jìn)而解決公司所有的問題。有些管理層認(rèn)為，只要學(xué)上一招半式的精益工具和手法，就能使公司變成了精益的公司，就能無往不利了。

為了讓大家對精益思想有正確的認(rèn)識，不至于迷失方向，我們認(rèn)為系統(tǒng)性地導(dǎo)入精益思想是必要的，即必須考慮：

1) 導(dǎo)入精益到場系統(tǒng)的指導(dǎo)原則;

2) 建立精益到場系統(tǒng)的架構(gòu);

3) 建立精益到場系統(tǒng)的步驟和方法;

4) 建立精益到場系統(tǒng)所使用的工具。

標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新

標(biāo)準(zhǔn)化的作用是不言而喻的，但標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得好，發(fā)揮大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)，今天好的方法到了明天不一定是好的，在現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上不斷改善，就可以推動(dòng)組織持續(xù)地進(jìn)步。

尊重員工，給員工授權(quán)

現(xiàn)在的很多企業(yè)都把“以人為本”掛在口頭上，但實(shí)際做到多少呢?的自高自大對企業(yè)是毀滅性的。切記不是法官，而是教練與顧問;更多的是責(zé)任與義務(wù)，需要協(xié)助下屬來完成任務(wù)，而不是只知道發(fā)號施令。尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實(shí)行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是“一整個(gè)人”，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手”。

精益到場的原則有哪些?精益到場已經(jīng)在日本和歐美等發(fā)達(dá)國家得到了廣泛應(yīng)用，從汽車、航空、IT等高技術(shù)行業(yè)到機(jī)械、服裝、家電等傳統(tǒng)行業(yè)，乃至于跨出制造領(lǐng)域延伸到了服務(wù)領(lǐng)域，越來越多的企業(yè)正在學(xué)習(xí)并實(shí)踐著精益到場。那么精益到場的原則到底有哪些呢?下面精益到場咨詢專家就來為大家解析如下：

消除八大浪費(fèi)

浪費(fèi)是指“除對到場不可缺少的小數(shù)量的設(shè)備、原材料、零部件和人工(工作時(shí)間)外的任何東西”(藤尾長)。企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及：過量到場、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫存、過程(工序)、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。這些浪費(fèi)需通過低庫存、看板管理等制度曝光很多企業(yè)對豐田的任何人都可以停止到場線的做法不理解，認(rèn)為這樣會帶來很多損失浪費(fèi)，其實(shí)豐田這樣做恰恰在于將問題曝光，督促大家迅速解決。結(jié)果是，一線有隨時(shí)停線權(quán)利的豐田到場幾乎不停線，那些到場一線無權(quán)停線的公司卻經(jīng)常因?yàn)槿绷稀⒃O(shè)備故障或品質(zhì)問題而停線。